توری پرسی از انواع توری ها می باشد که از مفتول گالوانیزه و یا مفتول سیاه تولید می شود و از نظر ظاهری شبیه به توری سرندی است. توری پرسی که به آن فنس پرسی نیز گفته می شود، از به هم بافته شدن پارچه سیمی یا پارچه مفتولی ساخته می شود و چشمه های با اندازه های گوناگون را تشکیل می دهد.

توری پرسی ظاهری مرتب و زیبا دارد که همین ظاهر صاف و یکنواخت آن سبب می شود اصطکاک اشیا به روی آن کاهش یابد و به راحتی بر روی این توری قابل حرکت باشند.

این نوع توری تنوع زیادی دارد و بر اساس نوع و اندازه چشمه، نوع مفتول به کار رفته، نوع بافت مفتول و ایرانی و خارجی بودن آن به دسته های جداگانه ای تقسیم می شود که هر کدام کاربرد های متفاوتی دارند و در صنایع گوناگونی از آن ها استفاده می شود. 

توری مرغی Chicken wire netting، از انواع توری ها می باشد که از مفتول گالوانیزه ساخته شده است و مشابه توری فرنگی و توری گابیون است. مزایای مختلفی که این توری دارد؛ از جمله : دوام و ماندگاری بالا، مقاومت در برابر رطوبت و گرما، مقاومت بالا در برابر خوردگی و کشش بالای این محصول سبب کاربرد های فراوان آن در صنایع مختلف شده است.

توی مرغی در طیف های گسترده ای با ضخامت و وزن های مختلف قابل تولید می باشد. از این رو مسلم است که در قیمت های متفاوتی نیز به فروش برسد. پس می توان نتیجه گرفت از آنجایی که توری مرغی ها به صورت رول هایی با عرض 120 سانتی متر تولید می شوند و طول رول آن ها نیز معمولا 45 متری است و  با چشمه های 3.4 اینچی تولید می شوند. بنابراین تنها عاملی که موجب تفاوت در قیمت توری مرغی ها می شود وزن آن ها است که ناشی از ضخامت مفتول آن می باشد. هر چه مفتول ضخیم تر ، قیمت توری نیز بیشتر می شود. 

پشم شیشه Glass Wool ، یک ماده طبیعی محسوب می شود که با تغییرات فیزیکی که بر روی مذاب شیشه اعمال می شود به شکل الیافی در امده و به عنوان پشم شیشه در صنایع مختلفی مورد استفاده قرار می گیرد. ساختار الیافی و فیبری پشم شیشه باعث حبس شدن هوا درون آن و ایجاد خاصیت ارتجاعی می گردد.

پشم شیشه به دلیل ساختار الیافی خود، همانند یونولیت عایق خوبی در برابر سروصدا می باشد. به همین دلیل از این متریال می توان به عنوان عایق صوتی در ساختمان استفاده نمود. کم وزن بودن، حمل و نقل آسان و نصب راحت آن یکی از مزایای اصلی ان به شمار می رود که سبب استفاده از آن در صنعت ساختمان شده است.

از دیگر کاربرد های گوناگون صنعتی و ساختمانی می توان به عایق دیوار حفره، عایق دیوار پرده، کاشی های سقفی، مجرای لوله کشی،  ساخت مخزن، ساندویچ های پانل و... نام برد. همچنین این محصول به عنوان عایق در سقف شیروانی مورد استفاده قرار می گیرد به این صورت که آن را به وسیله سیم آرماتوربندی به قوطی های زیر شیروانی می بندند. 

رابیتس که از محبوب ترین سقف‌های کاذب موجود در بازار است فرآیند تولید آن شامل مجموعه ای از عملیات‌های مختلف بر روی ورق‌های گالونیزه است. تا با توجه به کاربردش ساختاری شبیه به شبکه و توری به خود بگیرد. با استفاده از ورق گالوانیزه به عنوان ماده اولیه در تولید رابیتس می‌توان از زنگ زدگی آن در محیط‌های مرطوب جلوگیری کرد. و همچنین مقاومت و طول عمر سازه را نیز بالا برد. در ادامه با ما همراه باشید تا از فرآیند رابیتس کاری اطلاعاتی کسب کرده و با فرآیند تولید رابیس و هزینه اجرای آن آشنا شوید.

فرآیند تولید رابیتس چگونه است؟

همانطور که ذکر شد، رابیتس از ورق گالوانیزه ساخته می‌شود، از این رو قیمت رابیتس وابسته به قیمت ورق گالوانیزه است. رابیتس از عملیات سرد بر روی ورق‌های گالوانیزه گرم تولید می‌شود.

به طور کلی فرآیند تولید رابیتس شامل دو مرحله، پرسکاری و کشش عرضی و یک مرحله‌ی برش است. به این صورت که ابتدا ورق گالوانیزه که به صورت رول می‌باشد و ضخامت آن حدود 25/0 میلی متر و عرض آن 26 یا 5/29 سانتی متر است را تهیه می‌نمایند.

در مرحله‌ی اول ورق را توسط دستگاه رول باز کن (کویل) باز کرده و در دستگاه برش قرار می‌دهند. در این مرحله رول ورق را در فواصل تقریبی 10 سانتی متر در جهت طولی برش می‌زنند.

لازم به ذکر است که، انتخاب ضخامت ورق گالوانیزه براساس نوع رابیتس تولیدی متفاوت است، و با افزایش ضخامت ورق رابیتس معمولا تعداد ستون، وزن و قیمت رابیتس افزایش خواهد یافت.

در مرحله بعدی فرآیند تولید رابیتس، قطعاتی که در مرحله‌ی اول برش خورده بودند، وارد دستگاه شده و عملیات نورد سرد و پرس کاری بر روی آن انجام می‌شود. این عملیات موجب به وجود آمدن ستون‌ها و چشمه‌ها و ایجاد ساختار رابیتس می‌شود. در این مرحله برگه‌های رابیتس بر اساس وزن شان در طول‌های حدود 4/2 متری توسط دستگاه گیوتین برش می‌خورند.

در مرحله‌ی سوم، دستگاه کشش ورق پرس کاری شده را آنقدر می‌کشد تا به عرض 60 سانتی متر برسد. به این ورق پرس کاری شده‌ی کشیده، در واقع همان ورق رابیتس گفته می‌شود. این ورق‌های رابیتس در بسته‌های 10 یا 20 تایی بسته بندی می‌شوند. که تعداد هر بسته، به وزن، تعداد ستون‌ها و چشمه‌ها و سهولت در جابجایی  بستگی دارد.

اکنون فرآیند تولید رابیتس به پایان رسیده و بسته‌های رابیتس آماده‌ی عرضه در بازار هستند.

دستگاه‌های مورد استفاده در خط تولید رابیتس

در خط تولید رابیتس، دستگاه‌های موجود می‌توانند، در فناوری‌های گیر بکسی، پنومتیک و هیدرولیک موجود باشند. از جمله دستگاه‌های تولید کننده‌ی رابیتس، دستگاه‌های اتوماتیک سیستم PLC، سیستم‌های تمام اتوماتیک و نمیه اتوماتیک می‌باشد. تمامی دستگاه‌های نام برده شده می‌توانند در مدل‌های یک و ده تایی تولید و عرضه شوند. اگر سیستم تک برگی باشد، در ساعت قادر به تولید 150 برگ رابیتس و اگر سیستم ده برگی باشد، در ساعت قادر به تولید 220 برگ رابیتس خواهد بود.

هزینه رابیتس بندی و رابیتس کاری چگونه محاسبه می شود؟

هزینه اجرای رابیتس کاری به عوامل بسیار زیادی بستگی دارد. قیمت رابیتس کاری بر اساس متر مربع تعیین می‌شود. معمولا متخصص اجرای رابیتس کاری ابتدا از محل پروژه بازدید کرده و قیمت حدودی کار را برایتان مشخص می کند. عوامل متعددی مثل متراژ کار، پیچیدگی طرح اجرای رابیتس کاری، مدت زمان لازم برای اجرای کار، تعداد نیروی کار لازم برای اجرای رابیتس کاری، نوع و قیمت متریال مورد استفاده شامل گچ، میلگرد و نبشی و همچنین هزینه های جانبی مثل جوشکاری که (معمولا از طریق الکترود جوشکاری انجام می شود ) و گچ کاری بر روی هزینه رابیتس کاری تاثیر دارند.

مدت زمان اجرای پروژه رابیتس کاری و رابیتس بندی نیز به طور میانگین ۱۰ روز کاری است. اما، با توجه به طراحی و اندازه فضا (برای مثال رابیتس کاری سقف ساده، رابیتس کاری ستون، رابیتس کاری سقف آشپزخانه یا رابیتس کاری سقف پذیرایی ) زمان اجرای پروژه می‌تواند کمتر یا بیشتر شود. بخشی از این زمان صرف خشک شدن متریال می‌شود.

برای بررسی قیمت رابیتس بندی باید چه نکاتی را در نظر بگیریم؟

مطالبی که باید در خصوص قیمت گیری اجرای رابیتس باید در نظر بگیریم شامل موارد زیر می باشد:

1. انتخاب نوع رابیتس 

برای قیمت گیری رابیتس، در اولین گام باید شما نوع آن را مشخص کنید. این کار را می توانید با مشورت، تحقیق و بر اساس نیاز خود انجام دهید.

2. یافتن تیم تخصصی حرفه ای

پس از انتخاب نوع رابیتس، یافتن تیم حرفه ای و متخصص در دستور کار شما قرار می‎گیرد. تیمی حرفه ای است که تجهیزات به روز تری دارد و عمدتا با متریال بهتری نیز کار می‌کند.

3. تعیین کیفیت متریال

در مرحله بعد شما باید نوع مصالح و کیفیت آن را با مشورت پیمانکار مشخص کنید. متریال سقف کاذب شما  می تواند برندهای مختلفی داشته باشه و قیمت گذاری هم بر اساس کیفیت متریال انجام می شود.

پایه اصلی قیمت یک رابیتس، مصالح آن است و در مرحله بعدی، دستمزد، اگر از پیمانکارها نیز سوال کنید عمدتا قیمت مصالح را چند برابر دستمزد اعلام میکنند.

4. دریافت قیمت تمام شده به جای قیمت متری

نکته ای که وجود دارد این است که، تعداد معدودی از پیمانکارها برای گرفتن کار، اول یک قیمت پایین پیشنهاد می دهند اما در آخر کار بابت مسائلی از جمله پیشانی های کار، طرح های هندسی خاص، دوبله کاری، مالیات و مباحث دیگر، از شما مطالبه وجه اضافی دارند.

راه حل پیشنهادی ما برای اینکه شما گرفتار این مسأله نشوید و هزینه اضافی نپردازید، این است که از آن ها درخواست کنید تا قیمت تمام شده را به شما بدهند.

در خصوص اینکه به چه صورت از پیمانکار قیمت نهایی را بخواهید، باید از آن ها بخواهید تا از محل مورد نظر شما بازدید کنند. در هنگام بازدید، طرح و نوع رابیتسی که انتخاب کردید را به پیمانکار نشان دهید. پیمانکار بر اساس طرح و مصالح شما و اندازه گیری هایی که انجام می دهد، قیمت نهایی و تمام شده را برای شما محاسبه کرده و اعلام می کند.

یک مزیتی که گرفتن قیمت تمام شده دارد این است که شما می توانید براساس قیمت تمام شده، مجریان مختلف رو باهم مقایسه کرده و در نهایت با بهترین مجری قرارداد امضا کنید.

کلام آخر

همانطور که در این مقاله مطالعه کردید، تلاش ما براین بود که شما را از فرآیند تولید رابیتس تا فرآیند رابیتس کاری و هزینه آن آگاه کنیم تا شما با در دست داشتن اطلاعاتی جامع بتوانید برای محیط کار و منزل خود از رابیتس و رابیتس کاری استفاده کنید.

اگر به دنبال رابیتس با بهترین کیفیت و مناسب ترین قیمت هستید شهر مفتول می تواند گزینه مناسبی برای شما باشد. شهر مفتول با ارائه بهترین محصولات مفتولی در جلب رضایت مشتریان تلاش می کند. بنابراین برای خرید با شماره ی 54483_021 تماس حاصل فرمایید.

با توجه به مقالات موجود در سایت شهر مفتول که در مورد پشم شیشه صحبت کردیم، و اطلاعات کافی در رابطه با کاربرد و انواع پشم شیشه در اختیار شما قرار دادیم، در این مقاله می خواهیم شما را با فرآیند تولید پشم شیشه و مواد تشکیل دهنده آن آشنا کنیم.

مواد تشکیل دهنده‌ی پشم شیشه

پشم شیشه، ماده ای است که از طبیعت به دست می‌آید. در واقع مواد اصلی تشکیل دهنده پشم شیشه، سیلیس و شیشه می‌باشد که پس از ذوب شدن وارد ماشین‌های الیاف ساز شده و تحت تاثیر نیروی گریز از مرکز، به شکل الیاف پشم مانند در می‌آید. میزان خلوص مواد اولیه نقش بسیار مهمی در کیفیت الیاف پشم شیشه دارد.

مواد اولیه تشکیل دهنده‌ی عایق پشم شیشه و درصد ترکیب آن‌ها به شرح زیر می‌باشد:

_ سیسلیس 14 درصد

_ کربنات سدیم 18 درصد

_ دولومیت 11 درصد

_ فلدسپات 12 درصد

_ براکس 7 درصد

_ سنگ آهک 4 درصد

_ کربنات باریم 3 درصد

_ سولفات سدیم 1 درصد

فرآیند تولید پشم شیشه

روش مدرن تولید پشم شیشه در سال 1933 توسط جیمز اسلیتر در شرکت پشم شیشه اویون-ایلینوی (تولدو، اوهایو) اختراع شد. که فرآیند تولید آن شامل مراحل زیر می‌باشد:

1. ترکیب و مخلوط

در این مرحله همه‌ی مواد تشکیل دهنده‌ی پشم شیشه از جمله خاکستر سودا، سنگ آهک و شیشه‌های بازیافت شده باهم ترکیب می‌شوند. سپس نوبت به غربالگری و فیلتر شدن مواد اولیه که در سیلو‌ها ذخیره شده است، می‌رسد. با این کار مواد اضافی و زاید دفع می‌شود. و در انتهای این مرحله مواد غربال شده به اسکات فرستاده می‌شوند.

حدفاصل خروجی کوره تا محل خروج شیشه مذاب برای تولید اسکات نامیده می‌شود که به ۲ قسمت فیبراژ عایق لوله و فیبراژ لاین منتقل می‌شود جنس آجرهای به کار رفته در اسکات از نوع ZAC ۱۶۸۱ است که شیشه در داخل آن مانند یک جوی روان حرکت می‌کند در محل خروجی کوره به اسکات یک نوع آجر نسوز از جنس پلاتین نصب شده که شیشه در پشت آن انباشته و از زیر آن به اسکات ریخته می‌شود این آجر خاصیت فیلتری دارد یعنی ناخالصی روی آن باقی مانده و شیشه صاف از زیر آن عبور می‌کند در اسکات حدود ۳۲۰ مشعل برای نگهداری شیشه نصب شده است که با گاز کار می‌کند که مقدار فشار گاز ۵/۰ بار می‌باشد و فاصله مشعل ها از ۵/۳ تا ۵/۴ میلی متر می‌باشد.

قسمت اسکات دارای ۲۰ عدد دودکش می‌باشد که به وسیله آجر روی دودکش فشار داخل اسکات را کنترل می‌کنند. کلید اسکات به ۱۲ قسمت تقسیم شده که هر کدام دارای ترموکوپل می‌باشند و به وسیله آن حرارت اسکات کنترل می‌شود. یک ترموکوپل در محل خروجی اسکات (از کف) در داخل شیشه نصب شده که حرارت خروجی شیشه از کوره را در اطاق کنترل نشان می‌دهد تا اگر حرارت در کوره تنظیم نباشد آن را تنظیم کند. مواد مذاب به سمت خروجی مذاب به نام اسکات منتقل می‌شود. شکل ظاهری اسکات مکعب مستطیل سربسته که جنس آن از جنس آجرنسوز CAZ می‌باشد.

2. ذوب مخلوط

بعد از آن که مواد مخلوط به کوره الکتریکی فرستاده شد، تحت دمای 1400 درجه سانتی گراد ذوب می‌شود.

3. تشکیل الیاف به هم پیوسته

بعد از ذوب شدن مواد مخلوط، این مواد مذاب توسط دستگاه انتقال به محیط الیاف سازی منتقل می‌شوند. در این محیط الیاف از مخلوط ذوب شده جدا می‌شود که دلیل آن تغییرات دمایی است. در نهایت، الیاف، پیوسته از مخلوط حاصل می‌شود. در واقع این الیاف هنوز خام است و نیاز مند عمل آوری و تغییرات دیگر است.

 4. شکل گیری و عمل آوری

در این مرحله رزین‌ها که ترکیبات مصنوعی بسیار چسبنده هستند، به الیاف اضافه می‌شوند. و سپس به کوره که دمای آن 250 درجه سانتی گراد است منتقل می‌شوند. به دلیل گرم شدن هوا، الیاف عمل آوری می‌شود و مقاومت و سختی مناسبی می‌گیرد، ودر نهایت رشته‌های الیاف به رنگ زرد در می‌آیند.

5. برش

در خروج از کوره‌ی عمل آوری، الیاف از طریق اره‌های چرخان با آب فشار بالا برش داده می‌شود. سپس محصول نهایی از رول به ورقه تغییر می‌یابد. و در ادامه خورده الیاف‌ها که در زمان برش ایجاد شده اند به فرآیند تولید بازیافت می‌شوند.

6. بسته بندی و سورتینگ

در مرحله‌ی نهایی که مرحله‌ی بسته بندی است، الیاف شیشه وارد ماشین پرس می‌شود تا به صورت لوله ای و پتویی در بیاید. به دلیل قابلیت فشرده شدن زیاد حجم پشم شیشه، هزینه حمل و نقل و انبار این ماده کاهش پیدا می‌کند. در ادامه نوار‌های پشم شیشه روی پالت‌ها جمع آوری می‌شوند و در نهایت کارایی عملیات انبار داری افزایش پیدا می‌کند.

استفاده از پشم شیشه در سطح جهانی بیش از 70 سال سابقه دارد و در ایران در حدود 50 سال است که صنعتگران در بخش های خصوصی و دولتی این الیاف را تولید میکنند. هرچند در بازه گسترده تری می توان گفت که به طور کلی استفاده و تولید الیاف معدنی به سال 1800 میلادی در بخش بین المللی می رسد. لازم به ذکر است که در 10 سال گذشته با رایج شدن فوم‌های الاستومری، استفاده از پشم شیشه بسیار کاهش یافته.

کلام آخر

در بالا فرآیند تولید پشم شیشه را شرح دادیم و به شما درباره این عایق حرارتی و صوتی مطالبی را بیان کردیم، آنچه که باید به درستی برداشت شود، تطابق این اطلاعات و رفع هر گونه نیاز افراد است.

در این مقاله سعی ما براین بود اطلاعات شما را در رابطه با پشم شیشه کامل کنیم، تا شما بتوانید با در دست داشتن هر موضوعی مرتبط با پشم شیشه، به راحتی از شهر مفتول این محصول را تهیه نمایید. بنابراین می‌توانید برای خرید با شماره‌های درج شده در سایت تماس بگیرید و از خدمات مشاوره رایگان ما نیز بهره مند شوید.

همانطور که پیشتر راجع به مفتول سیاه صبت کردیم، با توجه به مطالبی که در اختیار شما عزیزان قرار دادیم متوجه شدید که این نوع مفتول درواقع انواع مختلفی دارد که پرمصرف ترین نوع آن سیم آرماتوربندی و سیم نجاری یا همان سیم قالب بندی می باشد. با توجه به شباهت سیم آرماتوربندی و قالب بندی سوالی که شاید برای شما مطرح شود تفاوت این دو نوع سیم است. اگر در این مقاله همراه شهر مفتول باشید اطلاعاتی در خصوص مقایسه ی سیم آرماتوربندی و سیم نجاری کسب خواهید کرد. برای شناخت بهتر شباهت ها و تفاوت های سیم آرماتوربندی و سیم نجاری، لازم است که ابتدا به طور مجزا و مختصر با این دو نوع سیم آشنا شوید. پس ما را در این مقاله همراهی کنید.

سیم نجاری ( سیم قالب بندی ) چیست؟

سیم نجاری میلگردی نازک است که معمولا از جنس مفتول سیاه است. این سیم دارای انعطاف پذیری بالایی می باشد که به همین دلیل در اجرای سازه های بتنی مورد استفاده قرار می گیرد و برای ایجاد یکپارچگی و ثبات میلگرد ها در بتن ریزی، در فنداسیون و توری مش بندی آن، در ساخت تیر و ستون های ساختمان و... کاربرد دارد. این سیم علاوه بر سازه های ساختمانی در صنایع چوبی و نجاری نیز مورد استفاده قرار می گیرد.

سیم قالب بندی با حداقل ضخامت 3 الی 4 میلی متر به صورت حلقه ای تولید می شود و از این رو برای مصارف مختلفی به کار گرفته می شوند. لازم به ذکر است، در صورتی که میلگردها دارای ضخامت بالایی باشند، نیازمند سیم نجاری با ضخامت بالاتری برای اتصال و مقاومت آن هاست.

سیم نجاری همانند سیم آرماتوربندی با توجه به نوع یاخت و متریال اولیه دارای دو گونه زیر می باشد:

• سیم نجاری تسمه ای
• سیم نجاری فابریک

سیم آرماتوربندی چیست؟

سیم آرماتوربندی همانند سیم نجاری از مفتول سیاه ساخته می شود، که با نام تجاری مفتول پخته شده شناخته شده است. دلیل این ام گذاری این می باشد که سیم آرماتوربندی از حرارت مفتول های سخت صنعتی تا دمای 900 درجه سانتی گراد در شرایط خلا در کوره آنیل تولید می شود.

سیم آرماتوربندی نیز مانند سیم قالب بندی به صورت حلقه ای در ضخامت های مختلف مانند 1.5 میلی متر برای میلگرد های آرماتوربندی می باشد، تولید می شود. همچنین علاوه بر صنعت ساختمان، این مفتول در هنر و مجسمه سازی نیز برای ساخت چارچوب مجسمه مورد استفاده قرار میگرد. همچنین سیم آرماتور بندی دیگر مواد نظیر موم و گچ را به راحتی روی خود نگه می دارد. در نتیجه مجسمه ساز ها به راحتی می توانند اسکلت مجسمه خود را با این مفتول پرداخته و آماده کنند.

"سیم آرماتوربندی فابریک" و "سیم آرماتوربندی تسمه" دو نوع سیم آرماتوربندی موجود در در بازار بر اساس نوع ساخت هستند. هر کدام از این سیم ها کیفیت و مرغوبیت ویژه و منحصر به فرد و در عین حال کاربردهای متفاوتی دارند.

شباهت ها ی سیم آرماتوربندی و سیم قالب بندی

با توجه به مطالبی که در بالا در خصوص هر کدام از سیم ها گفته شد، تا حدودی می توان فهمید که سیم آرماتوبندی و سیم قالب بندی چه شباهت هایی با یکدیگر دارند.

سیم آرماتوربندی و سیم نجاری از نظر جنس هردو از یک جنس مشابه در واقع مفتول سیاه می باشند. این دو سیم هردو به صورت حلقه اما در ضخامت های متفاوت که در ادامه برای شما ذکر خواهیم کرد در بازار عرضه می شوند. هردوی این سیم ها در صنعت ساختمان سازی و سازه های بتنی کاربرد دارند و مورد استفاده قرار می گیرند.

دسته بندی این دو نوع سیم از نظر نوع ساخت و مواد اولیه به یک صورت می باشد و هر دوی آن ها به صورت تسمه ای و فابریک در بازار موجود می باشند.

سیم نجاری و سیم آرماتوربندی به لحاظ قیمتی یکسان هستند، و قیمت روز این دو کالا مانند دیگر محصولات آهنی متأثر از قیمت روز آهن و فولاد است بستگی به ضخامت قطر آن ها دارد. در سایت شهر مفتول قیمت سیم قالب بندی و سیم آرماتوربندی در ضخامت های مورد نظر به روز اعلام می شود. لذا می توانید قیمت این نوع سیم ها و همچنین کلیه محصولات مفتولی را از طریق شماره 54483_021 در شهر مفتول پیگیری نمایید.

تفاوت های سیم آرماتوربندی و سیم قالب بندی

در خصوص تفاوت سیم آرماتوربندی و سیم قالب بندی باید گفت که این دو سیم تنها در مقدار ضخامت با یکدیگر اختلاف دارند. یعنی سیم آرماتوربندی در ضخامت 1.5 میلی متر و سیم نجاری در ضخامت 2.5، 3، و4 در بازار موجود می باشد. از این رو این تفاوت سبب شده که در کاربردشان نیز تفاوت هایی به وجود آید که آن ها را به دو نوع سیم مجزا تبدیل کرده است.

راهنمای خرید سیم آرماتوربندی و سیم نجاری

با توجه به مقایسه سیم آرماتوربندی و سیم قالب ببندی فروش سیم نجاری و سیم آرماتوربندی توسط بسیاری از فروشندگان و سایت ها اتفاق می افتد، زمان خرید این سیم ها آگاه باشید که ضخامت سیم، استحکام مورد نیاز شما برای میلگرد ها را داشته باشد. در صورتی که نمی دانید سیم مناسب با ضخامت میلگرد شما کدام است، قبل از اقدام به خرید آن با کارشناسان شهرمفتول تماس بگیرید و همچنین می توانید از مشاوره رایگان آن ها نیز بهره مند شوید.

70 سال پس از گذشت تولید پلاستوفوم، این محصول در ایران استفاده شد. البته حدود یک دهه یا کمی بیشتر از این اتفاق در ایران می‌گذرد؛ اما سابقه استفاده از یونولیت عمری حدود هفت دهه در صنعت جهان دارد. با این حال هم‌اکنون این محصول بخش جداناشدنی صنعت ساختمان ایران است و با توجه به افزایش ساخت‌و‌ساز تقاضا نیز پایین یا بالا می‌رود. در این مقاله با نگاهی به تولید این ورق‌های سفید رنگ با چگونگی سرمایه‌گذاری‌اش در ایران آشنا خواهیم شد و مطالبی در خصوص مراحل تولید یونولیت و مواد تشکیل دهنده آن در اختیار شما عزیزان قرار خواهیم داد.

مواد اولیه برای تشکیل یونولیت

یونولیت در سال 1839 توسط ادوارد سیمون کشف شد و در سال 1959 به وسیله کمپانی " کوپر " تولید شد. تولید یونولیت با توجه به نوع و چگالی آن می‌تواند مراحل و سبک‌های مختلفی داشته باشد، که در این مقاله به تمامی این موارد اشاره خواهد شد.

اولین مواد تشکیل دهنده یونولیت ، استایرن مونومر می‌باشد. در واقع از ریختن مواد پلی استایرن داخل قاب‌‌‌ها و منبسط شدن آنها یونولیت تشکیل می‌شود. سطح پایین استایرن به طور طبیعی در بسیاری از گیاهان، میوه‌‌‌ها و سبزیجات وجود دارد. یونولیت متشکل از مشتقات اتیلن و بنزن است و با استفاده از یک فرآیند پلیمریزاسیون ساخته می‌شود. در طول این فرآیند، یک هیدروکربن با جوش کم، که معمولا از پنتان است به مواد اضافه می‌شود تا در پردازش بعدی به گسترش این مواد کمک کند. با کسب اطلاعاتی در خصوص مواد تشکیل دهنده یونولیت لازم است که مطالبی راجع به تولید این محصول را ذکر کنیم. 

روش تولید یونولیت

یونولیت را کارخانه‌جات تولید کننده یونولیت به دو روش اتوماتیک و غیر اتوماتیک ( دستی )  تولید می‌کنند.

ماده خام یونولیت که به شکل دانه‌هایی ریز هستند، از موادی به نام استایرن تولید شده‌اند و در مراحل اولیه تولید یونولیت، این دانه‌ها باید 50 برابر بزرگ‌تر شوند.

در روش دستی، ابتدا با پخت دانه‌های کوچک در دیگ بخار و منبسط کردن آن‌ها آغاز می‌شود، که اگر عمل انبساط به خوبی صورت گرفته باشد و میزان چگالی یونولیت به اندازه قابل قبولی باشد، مواد منبسط شده را به دستگاه‌های بعدی می‌فرستند تا عمل خشک شدن آن انجام شود، در غیر این صورت مرحله اول مجدد تکرار می‌شود، تا عمل انبساط بیشتر انجام شود.

پس از انجام پخت اولیه مواد یونولیت، دستگاه بلوکر آماده دریافت مواد می‌شود، تا عمل فشرده سازی دانه‌های یونولیت در آن صورت بگیرد و بلوک‌های مکعب مستطیل شکل در ابعادی 200*100*100 سانتی متر، که معمول‌ترین اندازه بلوک‌های تولید شده یونولیت در روش دستی است، تولید ‌شوند.

اما در روش اتوماتیک، تمامی مراحل توسط دستگاه‌های اتوماتیک انجام می‌شود و بلوک‌های مکعب مستطیل یونولیت، در طول 4 و 6 متر نیز تولید می شوند.

چه در روش دستی و چه در روش اتوماتیک، پس از تبدیل دانه‌های استایرن به بلوک یونولیت، نیاز است، تا بلوک‌ها جهت خشک شدن در معرض هوای آزاد قرار بگیرند و سپس وارد مرحله‌ی برش شوند.

برش یونولیت معمولا با توجه به نیاز و سفارش مشتری در چند حالت انجام می‌شود؛ اگر برش‌ها ساده و به صورت ورق باشند، که در برش، استفاده از میزهای برش ساده کفایت می‌کند، اما اگر بخواهند یونولیت را به شکل یونولیت سقفی ساختمانی که در دسته بندی اشکال خاص قرار دارد، برش دهند، از میز سی ان سی جهت برش این دسته از اشکال خاص استفاده می‌کنند.

مراحل تولید یونولیت

تولید یونولیت در سه مرحله زیر انجام می‌گیرد:

1. پیش از انبساط

پس از تماس با بخار، ماده کفپوش موجود در دانه‌های پلی استایرن شروع به جوشیدن می‌کند و مهره‌‌‌ها بین 40 تا 50 برابر حجم اصلی خود گسترش می‌یابد.

2. تهویه

پس از انبساط، مهره‌‌‌ها برای رسیدن به دما و فشار تعادل، 6 الی 12 ساعت ثابت باقی گذاشته می‌شوند تا دوره  دوره‌‌‌ی تکامل را طی می‌کنند.

3. قالب سازی

مهره‌‌‌ها درون قالب قرار می‌گیرند و مجددا با بخار گرم می‌شوند. مهره‌‌‌ها از قبل به وسیله فوم‌‌‌ها گسترش می‌یابند و به این ترتیب حفره قالب را کاملا پر کرده و باهم فیوز می‌شوند. مهره‌‌‌ها به شکل بلوک یا محصولات سفارشی قالب ریزی شده اند. بعد از تبدیل دانه‌های پلاستوفوم به بلوک یونولیت مدت زمانی را جهت خشک شدن و جابه جایی گاز پنتان با هوا مورد نیاز است.

دو فرآیند قالب گیری برای یونولیت‌‌‌ها وجود دارد:

فرآیند اول

برای تولید یونولیت ابتدا قالب، بلوک‌های بزرگی از یونولیت را تولید می‌کند که می‌توانند در قالب‌های مختلف برای استفاده در بسته بندی‌‌‌ها و کاربرد‌های ساختمانی برش داده شوند.

فرآیند دوم

در مرحله دوم تولید یونولیت قالب سازی، قطعاتی را تولید می‌کند که دارای مشخصات طراحی سفارشی هستند.

تقریبا به هر شکل و اندازه ای تولید یونولیت را شاهد هستیم، که در صورت لزوم به راحتی برش داده می‌شوند و شکل می‌گیرند. در تولید یونولیت دامنه متنوعی از خصوصیت‌های ساختاری ارائه داده می‌شود، زیرا طیف گسترده ای از چگالی‌های متفاوت را دارا هستیم.

ماشین آلات مورد نیاز برای تولید یونولیت

برای تولید پلاستوفوم مانند دیگر صنایع قطعا به ماشین‌آلات نیازمندیم. برای تولید این عایق نیز نیاز به تهیه خط تولیدی با دستگاه‌های زیر هستیم.

1. دیگ بخار الزاما استاندارد
2. دستگاه موادپز پلاستوفوم
3. دستگاه خشک کن مواد پلاستوفوم
4. دستگاه بلوکر پلاستوفوم
5. دستگاه برش(میز برش) پلاستوفوم
6. آسیاب مواد زائد پلاستوفوم

البته غیر‌ از این به تجهیزات جانبی دیگری نیز نیاز است که برخی از آنها به شرح زیر است:

1. سختگیری جهت محافظت از دیگ بخار و افزایش عمر ماشین‌آلات پلاستوفوم

2. مخزن کندانس جهت صرفه‌جویی در هزینه سوخت و آب مصرفی
3. سیلوی مواد پخته شده و سیستم‌های شوتینگ و انتقال مواد پلاستوفوم
4. تأسیسات و شیرهای بخار.

کلام آخر

آنچه در تولید پلاستوفوم محسوس به نظر می‌رسد؛ در نگاه اول تنوع در قیمت‌هاست. به سبب نوع کار می‌توان مواد اولیه را به‌صورت خام تهیه کرد و پس از تبدیل به ورق‌های مورد نیاز آنها را به ابعاد یا اشکال موردنظر درآورد و به مصرف‌کننده عرضه کرد.

بنابراین در نهایت موضوعی که حائز اهمیت است این است که، این محصول را از کجا خریداری کنید. برای خرید پلاستوفوم یا یونولیت بهترین انتخاب برای شما شهر مفتول می‌باشد. زیرا این سایت با ارائه بهترین محصولات مانند انواع توری ها، توری حصاری ، توری پرسی ، مفتول گالوانیزه ، مفتول مسوار و... مشاوره رایگان فروش در جلب رضایت شما عزیزان می‌کوشد. برای ارتباط با شهر مفتول و اطلاع از خدمات این سایت می‌توانید با شماره 54483_021 تماس حاصل فرمایید.

همانطور که می دانید مفتول گالوانیزه یک محصول پر کاربرد می باشد که از گالوانیزه کردن مفتول سیاه تولید می شود، در موارد مختلفی خواه به عنوان مواد اولیه برای تولید محصولات دیگر و خواه به صورت مصرف مستقیم به کار گرفته می شود. مفتول گالوانیزه از جمله محصولاتی به شمار می رود که مراحل تولید آن بسیار زیاد بوده و این محصول باید مراحل مختلفی را طی کند تا به عنوان یک محصول آماده و کاربردی بتوان از آن بهره مند شد. از این رو در این مقاله می خواهیم شما را با انواع مفتول گالوانیزه و روش تولید آن آشنا کنیم تا شما بتوانید با شناختی بیشتر از این نوع مفتول، خرید خود را انجام دهید.

انواع مفتول گالوانیزه 

مفتول گالوانیزه با توجه به روش تولید آن به دو دسته ی مفتول گالوانیزه گرم و مفتول گالوانیزه سرد تقسیم بندی می شود:

مفتول گالوانیزه گرم

این نوع مفتول گالوانیزه به مفتول سفید معروف می باشد و که در انگلیسی به آن Hot Dipped Golvanized Wire می گویند. مفتول گالوانیزه از طریق از طریق گالوانیزاسیون داغ، مفتول سیاه ( فولاد st37 ) حرارت داده شده و روکش دهی می شود.

مفتول گالوانیزه گرم در واقع مفتول سیاه حرارت داده شده ( آنیل شده ) ای است که در اثر حرارت کربن آن به حداقل ممکن رسیده، بسیار نرم و نفوذ پذیر شده است. آنگاه به واسطه غوطه ور در وان مذاب روی به صورت کاملا عمقی و زیبا روکش دهی می شود.

مفتول گالوانیزه گرم در برابر نم ، رطوبت و زنگ زدگی مقاومت بالایی دارد. در شرایط آب و هوایی مختلف و با تمام منطق جغرافیایی سازگاری پیدا می کند به همین دلیل طول عمر بسیار بالایی دارد. اگر در منطق خوش آب و هوا نیز استفاده شود طولی عمری نزدیک به 70 سال را دارا می باشد. این نوع متول دارای سطحی صاف، صیقلی و براق می باشد. قابلیت خم شدن و پیچیده شدن بالای آن سبب می گردد که در محصولات بافتی نظیر انواع توری حصاری ،توری گابیون ، توری مرغی و سیم خاردار و… مورد استفاده قرار بگیرد .در عین حال خرید و استفاده از این مفتول مقرون به صرفه می باشد.

مراحل تولید مفتول گالوانیزه گرم

1. آماده سازی مفتول سیاه جهت گالوانیزاسیون که هم می توان آن ها را در کوره آنیل حرارت داد و نرم کرد یا به صورت کوره در خط این کار را انجام داد. این عمل در دمای 8000 الی 900 درجه فارنهایت انجام می شود. و به آن باز پخت نیز گفته می شود.
2. اکسید زدایی به واسطه عبور مفتول سیاه حرارت دهی شده از وان اسید ( اسید شور شدن )
3. عبور از کوره مذاب روی و پس از آن برداشتن روی اضافی از سطح مفتول
4. سیستم خنک کننده که به وسیله آب و هوا انجام می شود.
5. سیستم جمع کن که به یکی از سه حالت عمومی معمولی ، عمومی پروانه ای و بغل ریز افقی انجام می شود.

نحوه تولید مفتول گالوانیزه گرم به چه صورت است؟

گالوانیزاسیون داغ یک فرآیند پوشش دهی آهن و فولاد به وسیله ی روی است . در این پروسه آلیاژهای پایه را در دمای حدود 840 درجه فارنهایت ( 450 درجه سانتیگراد ) از وان مذاب روی عبور می دهند . هنگامی که مفتولها از وان مذاب خارج می شوند ، روی خالص ( Zn  ) با اکسیژن هوا ( O2 ) واکنش داده و تشکیل زینک اکساید می دهد که آن نیز در واکنشی که با دی اکسید کربن ( Co2 ) تشکیل ماده خاکستری رنگ کربنات روی ( ZnCo3 ) می دهد که یک ماده قوی که از فولاد در برابر خوردگی و زنگ زدگی محافظت می کند . این لایه محافظ که سطح فولاد را به طور عمقی و کامل پوشش می دهد و به عنوان یک سیستم محافظ و مانع بین فولاد و هوا قرار می گیرد و از تاثیر عوامل خورنده جوی بر فولاد جلوگیری می کند .

فلز روی در مقایسه با فولاد الکتروپوزیتیو است ، این خاصیت فوق العاده در زمانهایی که پوشش گالوانیزه آسیب می بیند و فولاد در معرض هوا قرار می گیرد ، فلز روی از طریق حفاظت کاتدی همچنان می تواند از فولاد در برابر خوردگی محافظت کند .

مفتول گالوانیزه سرد

در روش تولید گالوانیزه سرد، فلز روی با سیستم آبکاری با برق الکترولیز روی سیم می نشیند. در نتیجه ضخامت روی کم می باشد و چندان در مقابل رطوبت مقاوم نیست. در نوع گرم ضخامت روی بیشتر است و در نتیجه دیرتر زنگ می زند.

در روش تولید گالوانیزه سرد، فلز روی با سیستم آبکاری با برق الکترولیز روی سیم می نشیند. در نتیجه ضخامت روی کم می باشد و چندان در مقابل رطوبت مقاوم نیست. در نوع گرم ضخامت روی بیشتر است و در نتیجه دیرتر زنگ می زند.

نحوه تولید مفتول گالوانیزه سرد به چه صورت است؟

در روش گالوانیزه سرد، بعد از تمیزکاری و اکسید زدایی مفتول سیاه توسط اعمال جریال الکتریکی و با فرآیند الکترولیزر لایه ای بر روی آن قرار می گیرد. این لایه بنا لایه گالوانیزه سرد بوده که در مقایسه با روش گرم بسیار نازک تر می باشد. این فرآیند ضمن مقاوم نمودن مفتول در برابر رطوبت و شکستگی، آن را منعطف نیز می سازد. این عمل با هدف جلوگیری از خوردگی فلز پایه یعنی فولاد و زنگ زدگی آن انجام می شود.

مفتول گالوانیزه به روش سرد معمولاً با قطر ۰.۵ تا ۶ میلی متر و به دو شکل کلاف و شاخه تولید شده و ترکیبات شیمیایی و خواص مکانیکی آن ها تابع میلگردی است که از آن تولید شده است. با توجه به این که در تولید مفتول گالوانیزه از مفتول سیاه استفاده می شود بنابراین بسیار نرم بوده و درصد ازدیاد طولی آن و همچنین مقاومت آن در مقابل خمش و پیچش افزایش می یابد.

کلام آخر

با توجه به مطالبی که در خصوص انواع مفتول گالوانیزه و روش تولید آن گفته شد، اکنون شما می توانید با آگاهی کامل در این زمینه ، و با مشاهده ی لیست قیمت مفتول گالوانیزه در سایت شهر مفتول ، این محصول را خریداری نمایید. برای خرید و بهره مندی از مشاوره رایگان فروش مفتول گالوانیزه گرم و سرد می توانید با شماره 54483_021 تماس حاصل فرمایید.

مهم ترین دلایل عایق کاری ساختمان ها، مسلما حفظ دمای داخلی، یعنی سرد نگه داشتن در تابستان و گرم نگه داشتن در زمستان است؛ که برای این عایق کاری از پشم شیشه و گاهی اوقات پشم سنگ استفاده می کنند. سوالی که شاید برای این کار مطرح شود، این است که تفاوت پشم شیشه و پشم سنگ چیست؟ و پشم شیشه بهتر است یا پشم سنگ؟ با توجه به این که هر دوی این محصولات جز عایق‌های حرارتی بوده اما از نظر قیمت باهم تفاوت دارند، در نتیجه این نکته را باید در نظر داشت که کدام یک مقرون به صرفه است و از کدام باید استفاده شود؟ برای رسیدن به پاسخ این سوالات ابتدا باید اطلاعاتی در خصوص هر کدام از این محصولات در اختیار داشته باشید تا بتوانید تفاوت ها و شباهت های پشم شیشه و پشم سنگ را تشخیص دهید بنابراین در این مقاله که قصد داریم به بررسی مقایسه پشم سنگ و پشم شیشه بپردازیم با ما همراه ما باشید.

پشم شیشه چیست؟

پشم شیشه یاGlass wool  نوعی عایق حرارتی قدیمی و بسیار پرمصرف می باشد. این ماده مرکب از الیاف پشم شیشه می باشد که از ذوب شیشه بوجود می آید. این محصول در ضخامتی با روکش های مختلف مانند روکش های آلومینیومی، نخ دار و کاغذدار، بافت پارچه ای و… به بازار عرضه می شوند.

از این محصول در موارد مختلف صنعتی و ساختمانی مانند عایق کاری دیوار حفره ، دیوار پرده، ساندویچ پانل، ساخت مخازن، به عنوان عایق حرارتی  و عایق صوتی مانند یونولیت ، مجرای لوله کشی، استفاده از پشم شیشه در سقف مانند کاشی کاری های سقف، کانال های هوایی و مواردی مانند سقف شیروانی مورد استفاده قرار می گیرد به این صورت که آن را به وسیله سیم آرماتوربندی به قوطی های زیر شیروانی می بندند.

پشم سنگ چیست؟

پشم سنگ یا Mineral wool  که یک الیاف معدنی است و جهت عایق حرارتی و صوتی مورد استفاده قرار می گیرد. پشم سنگ انواع مختلفی دارد که با توجه به نوع کاربرد آن به شکل مورد نظر تولید می شود. پشم سنگ تحمل دمایی تا 800 درجه سانتی گراد را دارد و تا دمای 900 درجه ی سانتی گراد آتش را تحمل می کند این محصول قابل احتراق نیست و در واکنش های شیمیایی شرکت نمی کند.

پشم سنگ کاربردهای زیادی در صنایع مختلف دارد. از جمله کاربردهای آن می توان به صنایع پالایشگاهی، ساختمان و تاسیسات، گلخانه ها، نیروگاهی، صنایع غذایی و … اشاره کرد.

شباهت های پشم شیشه و پشم سنگ

• پشم سنگ و پشم شیشه هر دو به عنوان عایق حرارتی و عایق صوتی مورد استفاده قرار می گیرند.
• پشم سنگ و پشم شیشه هر دو غیر قابل احتراق و اشتعال هستند و تحمل درجه حرارت های بالا را دارند.
• پشم سنگ و پشم شیشه هر دو در واکنش های شیمیایی شرکت نمی کنند.
• پشم سنگ و پشم شیشه هر دو از الیاف های معدنی تولید می شوند و تهدیدی برای محیط زیست ندارند.
• پشم شیشه و پشم سنگ هر دو در برابر میکروارگانیسم ها و مواد شیمیایی مقاوم هستند.
• پشم شیشه و پشم سنگ ماندگاری طولانی مدت ( از نظر عمر ساختمان ) دارند.

تفاوت پشم شیشه و پشم سنگ

همانطور که گفته شد هر دو این محصولات عایق حرارتی می‌باشند ولی بسته به نوع ساختمان و میزان نیاز صرفه اقتصادی آن ها با هم متفاوت هستند. تفاوت عمده در ماده اولیه برای تولید پشم شیشه و پشم سنگ سبب شده است که تفاوت‌های زیادی در نحوه استفاده از آن ها وجود داشته باشد.

ازمهم ترین اختلافات عایق پشم سنگ و پشم شیشه در مقاومت حرارتی آن ها می‌باشد. هردو دارای مقاومت بالایی هستند اما عایق پشم سنگ، چون در مواد اولیه آن از سنگ بازالت استفاده شده است مقاومت بیشتری در برابر آتش دارد. بنابراین می‌توان الیاف پشم سنگ را به تراکم بیشتری رسانید که این امر هزینه کم تری را به دنبال دارد.

تراکم بیشتر الیاف پشم سنگ سبب می‌شود که این ماده برای استفاده به عنوان عایق صوتی از لحاظ اقتصادی به صرفه تر باشد. اما عایق‌های پشم سنگ و پشم شیشه که هر دو با ساختار الیافی هستند .با توجه به محل نصب انتخاب متفاوتی دارند. به عنوان مثال می‌توان گفت برای عایق کاری سقف سوله‌ها از هر نظر، چه عملکرد و چه اقتصادی، بهترین گزینه پشم شیشه می‌باشد. با این تفاوت که استفاده‌ از پشم سنگ برای عایق کاری دیوار‌ها و کف از لحاظ فنی به صرفه تر و مناسب تر بوده و با جلوگیری از تلف شدن انرژی در دراز مدت صرفه اقتصادی پیدا می‌کند.

هرچند که هم عایق صوتی پشم سنگ و هم پشم شیشه می‌تواند مانع انتقال صوت بشوند اما پشم سنگ به دلیل اینکه دانسیته و وزن بیشتری نسبت به پشم شیشه دارد بهتر از پشم شیشه مانع عبور صدا می‌شود.
طبق گزارش DOE دانسیته پشم شیشه حدود 0.5 تا 1 پوند در هر فوت مکعب است در حالی که دانسیته پشم سنگ 1.7 پوند در فوت مکعب می‌باشد. دانسیته بالاتر پشم سنگ باعث می‌شود که میزان شدت صدای عبوری از دیوار تا 10 دسیبل کاهش یابد، درحالی که پشم شیشه باعث می‌شود شدت صدا تا 4 دسیبل کاهش یابد، البته بسته به مقدار و نحوه‌ی نصب ممکن است تا 10 دسیبل نیز برسد.

کلام آخر

در این مقاله به بررسی و مقایسه پشم شیشه و پشم سنگ پرداختیم. لازم به ذکر است که بر حسب نیاز خود دست به انتخاب درست بزنید. هر کدام از این عایق ها در ساختمان سازی و صنایع دیگر مورد استفاده قرار می گیرند. ضروری است مزایا و معایب هر کدام را به درستی بشناسید و بدانید هر یک دارای چه خصوصیاتی هستند.

برای اینکه بتوانید انتخابی درست بین این دو محصول داشته باشید، توصیه می‌شود که برای عایق کاری ساختمان خود با مهندس مشورت نمایید. همانطور که مطالعه نمودید این دو محصول بسته به نوع کاربری، میزان عایق کاری مورد نیاز و محل عایق کاری ساختمان کاربرد آن ها متفاوت هست و باید به طور تخصصی و بسته به نوع مصرف خود یکی از آن ها را انتخاب نمایید. از این رو برای این کار می توانید از مشاوران فروش و کارشناسان حرفه ای شهر مفتول در این زمینه راهنمایی بگیرید بنابراین با شماره 54483_021 تماس حاصل فرمایید تا از این خدمات مهم و مشاوره رایگان شهر مفتول بهره مند شوید.

زمان زیادی است که استفاده از واتراستاپ ( آب بند ) در درز های اجرایی و محل های قطع بتن متداول شده است. همانطور که می دانید واتر استاپ در نوع هیدروفیلیک یا بنتونیتی و pvc موجود می باشد. امروزه کشور های توسعه یافته و پیشرفته از نوع pvc  آن برای آب بندی های درز های اجرایی استفاده نمی کنند بلکه نوع هیدروفیلیکی یا بنتونینی واتراستاپ را به کار می برند. در استفاده از واتراستاپ باید نکاتی مد نظر قرار داد تا بتوان به راحتی کار مورد نظر را به انجام رساند. ما در این مقاله قصد داریم نکاتی در مورد استفاده از واتراستاپ برای شما عزیزان شرح دهیم تا در هنگام استفاده از آن دچار مشکل نشوید.

چرا برای آب بندی درز های اجرایی از واتراستاپ pvc استفاده نمی شود؟

همانطور که گفته شد برای آب بندی درز ها آز واتراستاپ هیدروفیلیکی استاده می شود، زیرا محل ثابت سازی آب بندها در بین آرماتورها می باشد و با گذشت چند سال از عمر سازه و بررسی شرایط آرماتورها و بتن مشاهده می کنیم آرماتورهای طولی و عرضی که در سمت آبگیر سازه قراردارند به واسطه عبور آب از طریق درز سرد موجود بین مقاطع بتن ریزی شده و لوله های موئین ناشی از تبخیر آب بتن، دچار زنگ زدگی شده که در برخی از موارد با انبساط 6 الی 15 درصدی حجم آرماتورها، بتن دچار ترک خوردگی می گردد. این نقصان عاملی جهت تشدید نفوذپذیری و کاهش شدید طول عمر سازه بتنی می باشد. آب بندهای هیدروفیلیک یا بنتونیتی علاوه بر سهولت و سرعت بسیار زیاد در نصب، تمامی نواقص ذکر شده را رفع می کنند.

در هنگام استفاده از واتر استاپ در آب بندی یک سازه بتنی باید دو کار اساسی صورت گیرد:

• آب بندی خود بتن توسط بتن مناسب که توسط افزودنی های بتن و ژل میکروسیلیس یا استفاده از مواد واترپروف بتن یا مکمل های بتن صورت می گیرد.
• آب بندی های درز های بتن توسط واتراستاپ که واتراستاپ های pvc یا استفاده از واتراستاپ های آب دوست ( هیدروفیلی یا ترموپلاستیک ) توصیه می شود.

بنابراین با توجه به مطالب گفته شده، برای اصول آب بندی باید از واتراستاپ و درزگیر استفاده کرد، البته لازم به ذکر است که از درزگیر به عنوان مکمل استفاده می شود نه به عنوان جایگزین.

واتراستاپ ها بر چه اساسی انتخاب می شوند؟

واتراستاپ ها بر اساس انواع درز ها که در ادامه برای شما شرح خواهیم داد انتخاب می شود. بنا به نوع درز ها دو نوع واتراستاپ داریم که شامل واتراستاپ تخت و واتراستاپ حفره دار می باشد.

انواع واتر استاپ ها از لحاظ محل قرار گیری در مقاطع بتنی به انواع زیر تقسیم می شوند:

• واتراستاپ میانی
• واتراستاپ کفی ( کف استخر )
• واتراستاپ روکار

همه واتر استاپ ها آج دارند که باعث چسبندگی و افزایش طول مسیر آب می باشند و نوع آنها با توجه به نوع درز تعیین می شوند.

عواملی مانند نوع و اندازه درز، محل قرارگیری واتراستاپ ها در مقطع بتنی، ضخامت قطعه بتنی که واتراستاپ ها در آن قرار دارند و همچنین فشار هیدروستاتیک درون سازه در تعیین اشکال و ابعاد واتراستاپ ها نقش به سزایی دارند.

انواع درز ها شامل درز های ثابت و درز های حرکتی می باشد:

1. درز های ثابت

• درز های اجرایی
• درز های ترک

2. درز های حرکتی

• انبساط حرارتی
• انقباض
• فرعی ترکیبی

در درزهای انبساطی واتر استاپ ها مستقیما با آب در تماس هستند ولی در درزهای اجرائی اینگونه نیست.

روش و میزان مصرف واتراستاپ

قطعات واتراستاپ را توسط گیره های مخصوص و یا سیم در محل خود قرارداده و به طور کامل با کمک میلگردهای اطراف، آن را مهار کنید تا در هنگام ریختن بتن از جای خود حرکت نکند. جهت اتصال دو قطعه واتراستاپ به یکدیگر آن را توسط دستگاه های گرم کن صنعتی و یا هویه، تا حد پلاستیک گرم کرده سپس بلافاصله بر روی هم قرار داده و فشار دهید تا اتصال برقرار گردد.

روش دیگر برای اتصال واتراستاپ استفاده از چسب های مخصوص pu می باشد. در این حالت 30 سانتی متر از هر دو سر واتراستاپ را به چسب آغشته کرده و پس از خشک شدن آنها را کمی گرم کرده و بر روی هم قرار داده و تحت فشار بگذارید تا به خوبی به هم بچسبد.

ایمنی و نگهداری واتراستاپ ها

• شرایط نگهداری آن ها معمولا به دور از تابش مستقیم و مداوم نور خورشید است.
• نوع بسته بندی آن ها عموما به صورت حلقه های 20 و 25 متری است.
• در صورت بلعیده شدن فورا به پزشک مراجعه شود.
• این ماده آتش زا نیست.

کلام آخر

مطالبی که در این مقاله ذکر شد، در خصوص استاده از واتراستاپ و نکات نگهداری و ایمنی از آن بود که باعث می شود شما در هنگام استفاده از این محصول دچار خطا و اشتباه نشوید و هنگام خرید واتراستاپ نیز با آگاهی بیشتر خرید خود را انجام دهید. شهر مفتول به عنوان فروشگاهی معتبر در زمینه خرید و فروش محصولات و مفتولی از جمله مفتول گالوانیزه، مفتول مسوار، انواع توری ها و...  و همچنین مصالح ساختمانی مانند اسپیسر، پشم شیشه، یونولیت و... می تواند به شما کمک شایانی کرده و با همچنین شما می تونید از طریق کارشناسان این مجموعه از مشاوره رایگان آن ها در زمینه خرید نیز بهره مند شوید و بدون واسطه و ار تباط از شهر مفتول خرید کنید.