پیشتر ما راجع به الکترود جوشکاری صحبت کردیم و تلاش ما براین بود که بتوانیم تا حد امکان اطلاعاتی در این زمینه در اختیار شما قرار عزیزان قرار دهیم و شما را با انواع الکترود آشنا کنیم. با توجه به مقالات قبل که در مورد الکترود جوش کاری ( سیم جوش ) صحبت کردیم، حال در این مقاله شما اطلاعات خوبی در مورد اجزا و مواد تشکیل دهنده یک الکترود و همچنین مراحل مختلف تولید آن نیز به دست خواهد آورد. این سوالی است که شاید در ذهن شما نیز مطرح شده باشد، که اکنون به آن می‌پردازیم.

مواد تشکیل دهنده الکترود‌ها

رفتار و خصوصیات یک الکترود فقط در ترکیب شیمیایی عناصر تشکیل دهنده آن خلاصه نمی شود، بلکه منبع تهیه این مواد و تقسیم بندی و عملیات انجام گرفته بر روی آن‌ها نیز باید مورد توجه قرار گیرد.

به طور کلی مواد تشکیل دهنده الکترود‌ها به 6 دسته اصلی تقسیم می‌شود:

1. مواد سرباره ساز که به صورت سنگ‌های معدنی می‌باشند. مانند سنگ تیتان، سنگ منگنز، فلوراسپار، اکسید آهن و بعضی سیلیکات ها.
2. مواد تشکیل دهنده‌ی گاز محافظ، مانند نشاسته، خاک اره، ذغال چوب، آرد و یا خمیر چوب.
3. عوامل احیا کننده یا اکسیژن زدا که برای احیای برخی اکسیدها کاربرد دارند. مثل فرومنگنز، فروکروم، فروتیتانیوم و آلومینیوم پولکی.
4. عوامل آلیاژ کننده که برای رسیدن به ترکیب نهایی مورد انتظار از جوش به پوشش اضافه می‌شوند.
5. عوامل چسباننده که باعث خمیری شدن و چسبیدن پوشش روی مغزی می‌شوند.مانند سیلیکات سدیم.
6. در بعضی الکترود ها مقداری پودر فلز پایه نیز اضافه می‌شود. به این دلیل که نرخ رسوب، راندمان و بازدهی را افزایش دهد. به طور مثال در الکترود‌های فولادی، مقادیری آهن به پوشش اضافه می‌شود.

در نهایت، پس از انتخاب و اختلاط مواد تشکیل دهنده پوشش در مخلوط کن، ماده ای خمیری شکل به وجود می‌آید که به آن "گل الکترود" گویند. این ماده را به وسیله پرس‌های مخصوصی روی میله مغزی الکترود پرس می‌کنند. و پس از خشک شدن کامل الکترود در کوره خشک کن، آماده‌ی استفاده یا بسته بندی می‌شود.

فرآیند تولید الکترود جوشکاری

بیش از یک قرن پیش جوشکار‌ها دو سطح فلزی را با ذوب کردن یک میله‌ی فلزی بر روی آن ها، با استفاده از جریان الکتریکی به هم متصل کردند. آن میله امروزه الکترود جوشکاری نامیده می‌شود.

همانطور که پیشتر نیز اشاره شد، محصول تولیدی الکترود جوشکاری می‌باشد. اکنون به مراحل تولید الکترود جوشکاری که به شرح زیر می‌باشد می‌پردازیم.

1. بخش تولید هسته فلزی الکترود

فلز اصلی الکترود به صورت رول وارد کارخانه می‌شود. و قطر سیم رول‌های مورد استفاده 5 تا 6 میلی متر می‌باشد. این رول‌ها ابتدا زنگ زدایی می‌شوند و به دستگاه کشش رفته و در آن جا مفتول به قطر مورد نظر 2/3 میلی متر در می‌آید. بعد از شست و شو و جرم گیری این رول ها، توسط دستگاه برش، به طور اتوماتیک به مفتول‌های فلزی با طول 400 میلی متر در می‌آیند. این مفتول‌های فلزی توسط دستگاه پالت و لیفتراک به دستگاه تغذیه میله الکترود فرستاده می‌شود.

2. بخش تولید پوشش الکترود

ابتدا مواد پوشش دهنده از انبار آورده شده و پس از سرند شدن در دستگاه الک الکتریکی هر کدام در ظروف فلزی ذخیره می‌شوند. سپس طبق فرمولاسیون، وزن و در مخلوط کن ریخته می‌شوند. این دستگاه فرمولاسیون می‌تواند هم به صورت خشک و هم به صورت تر عمل کند.

شارژ دستگاه در هر مرحله 120 کیلوگرم، و زمان هر شارژ 4 دقیقه می‌باشد. حال مخلوطی که تهیه شد، در سیلندر‌های دستگاه روکش دهنده ریخته می‌شود، سپس می‌توان به صورت دستی آن را متراکم نموده و بر روی دستگاه جداگانه ای، جهت انجام عمل پرس و تراکم و هواگیری پودر استفاده نمود.

3. مراحل تولید الکترود

در این مرحله به صورت اتوماتیک، در دستگاه پوشش دهنده الکترود ها، روکش را به مقدار مورد نظر به مفتول‌های فلزی می‌دهند.

ظرفیت خروجی الکترود‌های پوشش داده شده از این دستگاه، حداقل 500 کیلوگرم در ساعت است. فشار دستگاه پرس حداقل 200 بار می‌باشد.

پس از این، الکترود جهت تمیز شدن از ذرات و زوائد توسط تسمه ای نقاله ای شکل به دستگاه پاک کن برده می‌شود. حال الکترود در دستگاه کوره ای قرار گرفته و در دمای 200 درجه سانتی گراد خشک می‌شود. سپس از کوره خارج شده و توسط ماشین مارک زنی، مارک علائم لازم بر روی آن زده می‌شود. و در نهایت بسته بندی می‌گردد و به انبار فرستاده می‌شود.

با توجه به مطالب گفته شده، الکترود جوشکاری یکی از مواد و احتیاجات تولید صنعتی محسوب می‌گردد. از این رو تولید آن در بسیاری از کشور‌های صنعتی جهان انجام می‌گیرد. لیکن در این جا با استفاده از آمار ارائه شده سازمان تجارت جهانی، کشور‌های عمده تولید کننده این محصول به صورت زیر استخراج شده است.

_ چین

_ آمریکا

_ سوئد

_ آلمان

_ انگلستان

_ کانادا

_ ترکیه

کلام آخر

در مقاله‌ی فوق مطالبی که در خصوص الکترود گفته شده، اطلاعاتی راجب مواد تشکیل دهنده و فرآیند تولید این محصول را ارائه داد. شما می‌توانید برای کسب اطلاعات بیشتر در خصوص این محصول و همچنین خرید آن، با کارشناسان شهر مفتول تماس حاصل فرمایید. برای برقراری ارتباط جهت مشاوره رایگان فروش و همچنین خرید از شهر مفتول، می‌توانید با شماره‌ی 54483_021 تماس بگیرید. قطعا شهر مفتول بهترین محصولات مفتولی مانند مفتول گالوانیزه و  انواع توری ها مانند توری حصاری و توری پرسی و  را به بالاترین کیفیت در خدمت شما عزیزان قرار خواهد داد.

میلگرد ها از مهم ترین مصالحی هستند که در ساختمان سازی مورد استفاده قرار می‌گیرند. اما مانند دیگر محصولات فولادی، میلگردها نیز در شرایط مختلف مانند رطوبت یا وجود اسیدهای مختلف ممکن است دچار خوردگی گردند. برای جلوگیری از خوردگی میلگردها از مقاطعی به نام اسپیسر استفاده می‌کنند. این قطعات یک پوشش یکنواخت را بر روی میلگرد ایجاد کرده و از آسیب رسیدن به آن جلوگیری می‌کنند. همچنین برای ایجاد فاصله در میلگرد از اسپیسر استفاده می‌کنند. در این مقاله به این که اسپیسر چیست و چه مزایایی دارد؟  پرداخته شده است تا شما به آگاهی کاملی از این محصول و مزایای اسپیسر برسید. 

اسپیسر چیست؟

سوالی که شاید برای شما مطرح شود این است که اسپیسر چیست؟ اسپیسر از نظر لغوی به معنای فاصله گذار یا فاصله نگهدار است که در سایزها و ابعاد مختلف و متنوعی تولید می‌شود. از اسپیسر برای ایجاد فاصله بین دو میلگرد با دقت بالا استفاده می‌شود و همچنین به عنوان روکشی مناسب با ضخامت 15 تا 150 میلی متر بر روی میلگردها برای جلوگیری از زنگ زدگی می‌باشد زیرا جهت  تأمین پوشش بتن نمی‌توانیم از  قطعه هایی مانند سنگ یا چوب استفاده کنیم.

اسپیسر بنابر شرایط موجود بصورت اسپیسر پلاستیکی، اسپیسر بتنی، اسپیسر فلزی و اسپیسر چوبی تولید و عرضه می‌شود. اسپیسرهای پلاستیکی از نظر قیمت، وزن، صرفه اقتصادی و شرایط تولید از سایر اسپیسر‌ها دارای اهمیت و استفاده گسترده تری می‌باشد.

اسپیسر قطعه‌ی کوچکی است که در هنگام اجرای فونداسیون و بتن مسلح در میان قالب بتن و میلگرد قرار داده می‌گردد تا بین این دو فاصله لازم به دست آید. خوردگی میلگرد‌ها در اثر تماس با بتن یکی از مسائل عمده در بتن ریزی و اجرای فونداسیون است. راه چاره آن نیز استفاده از اسپیسر‌ها است.

این محصول که در عموم با نام‌های مختلفی مانند: لقمه بتن، کاور بتن، فاصله نگهدار و کاور میلگرد نیز معروف می‌باشد، که از هر سایز و ابعاد آن در موارد ویژه و خاصی استفاده می‌کنند و از ابزارآلات پرکاربرد و مهم در صنایع ساختمانی محسوب میگردد. به عنوان مثال کاربرد‌های فراوانی مانند رعایت پوشش میلگرد‌ها در سازه هایی مثل دال‌ها و دیوار‌ها و... دارد.

استفاده از اسپیسر چه مزایایی دارد ؟

به مروز زمان میلگرد‌ها به علت  تماس و مجاورت با مواد شیمیایی و شرایط محیط مانند رطوبت، هوا، موادی مثل سولفات‌ها و غیره خورده می‌شوند و این مسئله اثرات مخرب و زیانباری بر سازه خواهد گذاشت. ولی اگر با استفاده از اسپیسر پوششی بر روی میلگرد ایجاد کنیم از آن در مقابل شرایط آب و هوایی حفاظت خواهیم کرد.

در ساختن بتن مسلح جهت افزایش راندمان کار ،اکثرا  از این قطعه استفاده می‌گردد، این قطعات ابزار‌های خیلی خوبی هستند که اگر استفاده شوند از حرکت شبکه میلگرد در بتن مسلح جلوگیری میکنند یعنی آن را ثابت نگه می‌دارند. قبل از این ، برای اینکه بین میلگرد و سطح بتن فاصله ایجاد نمایند از قطعاتی مانند چوب و سنگ استفاده می‌کردند اما  این قطعات زیاد بادوام نبودند.

از جهتی پوششی که روی میلگرد به وجود می‌آوردند زیاد یکنواخت و یکدست نبودند بنابراین  میلگرد  خورده می‌شد ولی در حال حاضر با وجود اسپیسر‌ها  مشکلاتی از این قبیل حل شده اند. پوششی که بوسیله آن روی میلگرد ایجاد می‌گردد کاملا  یک دست و یکپارچه می‌باشد و از جهتی  بسیار سبک نیز هست و همه این مزایای اسپیسر باعث شده است تا این محصول یک قطعه کاملا کارآمد و مقرون به صرفه باشد.

با توجه به مطالب گفته شده در این خصوص به طور مختصر می‌توان گفت مزایای اسپیسر به شرح زیر می‌باشد:

• از لحاظ اقتصادی کاملا مقرون به صرفه
• حمل و نقل کم هزینه و آسان به علت سبکی
• تسریع درفاصله گذاری برای پوشش میلگرد
• کاهش هزینه‌های اضافی مثل نیروی انسانی
• احرای میلگرد گذاری دقیقا طبق فایل محاسباتی
• ایجاد کاور مناسب و یکنواخت در تمام طول میلگردها

دلیل استفاده از اسپیسر چیست؟

همانطور که کمی قبل تر در خصوص اینکه اسپیسر چیست صحبت کردیم، گفتیم اسپیسر به معنای فاصله نگهدار است و در ساخت یک سازه و عمل پوشش دهی میلگرد‌ها و آرماتور بندی، نکات و استاندارد هایی وجود دارد که باید مورد توجه قرار گیرد؛ برای مثال در صورت عدم استفاده از آن دو پدیده رخ خواهد داد پدیده اول: چسبیدن میلگردها و آرماتور به بتن و پدیده دوم: بیرون زدگی میلگردها و آرماتورهاست؛ در صورت وقوع هر کدام از موارد بالا، عواملی مثل رطوبت و هوا به درون سازنده نفوذ می‌کنند و موجب خوردگی میلگرد می‌شود که در این صورت اثرات زیانباری برای سازه در پی خواهد داشت. اما استفاده از آن از این وقایع جلوگیری می‌کند و نه تنها بر کیفیت سازه بلکه در سرعت عمل ساختن سازه هم تأثیرگذار خواهد بود. که این نکته را نیز می توان از مزایای اسپیسر در نظر گرفت. 

نحوه محاسبه تعداد اسپیسر مورد نیاز

با توجه به این نکته مهندسین با محاسبه مقدار فشار احتمالی وارد شده تعداد لازم اسپیسر‌ها را می‌سنجند.

به عنوان مثال و به طور حدودی، در هر متر مربع کف‌های سنگین یا نیمه سنگین یا فونداسیون‌ها حدود ۴ عدد مورد نیاز است یا در هر متر مربع کف‌های فوق سنگین و متراکم حدود ۶ الی ۱۰ عدد مصرف می‌شود. در تیر‌های بلند و سنگین در هر متر حدود ۳ عدد مصرف می‌شود.

کلام آخر

بسیار از افراد در ایران فکر می‌کنند که اسپیسر هزینه‌ی اضافه برای پروژه محسوب می‌شوند، در صورتی که اصلاً این گونه نیست. نه تنها تهیه این قطعه هزینه‌ی اضافه نیست، بلکه بالاتر بردن دقت و سرعت انجام کار از زمان پروژه کاسته و باعث اقتصادی تر شدن فرآیند ساخت می‌شوند.

پس ما در این مقاله سعی کردیم که مطالبی در خصوص اینکه اسپیسر چیست و آشنایی با مزایا و ویژگی‌های آن بپردازیم تا شما به هنگام خرید اسپیسر بتوانید با آگاهی کامل، انتخابی هوشمندانه داشته باشید.

ما در شهر مفتول این زمینه را فراهم آورده ایم که قبل از خرید محصول مورد نظر بتوانید با مشاوران ما در خصوص خرید و فروش در ارتباط باشید تا محصولی با کیفیت و با قیمت مناسب را خریداری نمایید.  

همانطور که پیشتر ذکر شد برای اینکه فاصله دقیقی بین قالب و میلگرد ایجاد شود از انواع اسپیسرهایی که دارای اشکال، ابعاد و مقاومت های مختلفی هستند و با توجه به نظر پیمانکار و باری که بر روی سازه وارد می شود و نوع سازه، از این محصول استفاده می کنند. آشنایی با انواع اسپیسر و کاربرد های آن موضوعی است که شما باید برای استفاده از این محصول باید اطلاعاتی در این زمینه داشته باشید. تا در هنگام استفاده با مشکل مواجه نشوید.

انواع اسپیسر کدام اند؟

اسپیسر ها بر اساس جنس مواد و مکانی که در آن به کار برده می شوند، انواع متفاوتی را تشکیل می‌دهند که در اینجا تعدادی از انواع آن معرفی می شود:

انواع اسپیسر براساس جنس

1. اسپیسر پلاستیکی

این نوع نسبت به اسپیسر بتنی و فلزی ارزان تر می باشد و به همین علت خیلی از آن استفاده می کنند. اما باید دقت کنیم که معایبی از جمله؛ عدم چسبندگی خوب اسپیسر پلاستیکی به بتن، و همچنین ضریب حرارتی پلاستیک و بتن با هم متفاوت بوده که همین موضوع می تواند باعث ایجاد یکسری مشکلات شود. همچنین چون از جنس پلاستیک ساخته می شوند سختی زیادی در مقایسه با اسپیسرهای بتنی و فلزی ندارد.

کاربرد اسپیسر پلاستیکی

این قطعه را باید به یکی از پر کاربردترین اسپیسر های دانست که  که در بتن های مسلح برای ثابت نگه داشتن میلگرد ها در جای خود به کار برده می شود. از اسپیسرهای پلاستیکی برای استفاده سازه های بتنی با اندازه و اشکال مختلف استفاده میشود . اسپیسرهای پلاستیکی بتن از جمله اسپیسرهای ساختمانی می باشند که در صنعت ساختمان کاربرد بالایی دارند.

2. اسپیسر بتنی

اسپیسرهای بتنی نسبت به اسپیسر پلاستیکی گران تر می باشد اما در عین حال سختی بالاتری نیز دارد. اسپیسر بتنی مقاومت فشاری بالایی دارد که بسیاری از ضعف های اسپیسر پلاستیکی را برطرف نموده و باعث کاهش عوامل آسیب رسان به بتنی که در آن از اسپیسر غیر بتنی استفاده شده است، می شود.

در زمان ساخت این اسپیسرها حتما باید توجه شود که نوع بتنی که با آن اسپیسر بتنی ساخته می شود با بتن مورد استفاده یکی باشد تا ضریب حرارتی یکسانی داشته باشند.

کاربرد اسپیسر بتنی

اسپیسرهای بتن برای رعایت پوشش میلگردها در سازه های مسلح مثل دال ها و دیوارها پی ها و سایر حجم ها بتنی مسلح قابل استفاده بوده و در پروژه های نظیر سد و تونل و سایر ساختمان ها و مستحدثات مصرف می شوند.

3. اسپیسر فلزی

 اسپیسر فلزی نیز همانند اسپیسر بتنی سختی بالالیی دارد و به نسبت اسپیسر پلاستیکی قیمت بالاتری نیز دارد. در طراحی این نوع اسپیسر باید دقت شود که به گونه ای باشد که بتوانیم میلگردها را به راحتی بر روی آن ها قرار دهیم.

کاربرد اسپیسر فلزی

 از کاربرد های اسپیسر فلزی می توان گفت که این نوع اسپیسر ها معمولا به شکل میلگرد خم شده یا مفتول مورد استفاده قرار می گیرند.

انواع اسپیسر براساس کاربرد

1. اسپیسر های کفی یا افقی

• هارد فیکس

از کاربرد های این اسپیسر می توان استفاده از آن برای بخشهایی از کف سازه نظیر فونداسیون گسترده، نواری، شناژها و... که شبکه های میلگردی، پر تراکم و سنگین می باشند را نام برد.

این فاصله نگهدار برای میلگرد هایی با حداقل قطر 14 میلی متر توصیه می گردد.

• ماکس فیکس

اسپیسر نیمه سنگین ماکس فیکس برای ایجاد پوشش بتنی در سازه های متوسط و نیمه سنگین مانند تیرو دال، شناژها و کف های با وزن متوسط و با ایجاد پوشش بتن ۳۰تا ۷۵ میلی متر کاربرد دارد.

این نوع اسپیسر در میلگردهای با قطر میلگرد 8 تا 22 میلی متر توصیه می گردد.

• مینی فیکس

اسپیسر مینی فیکس قطعه ای ارزان و پر مصرف بوده که در شبکه های میلگردهای سبک (میلگردهای حرارتی) سبک مانند قطعات پیش ساخته بتنی، سقف های کامپوزیت ، سقف های عرشه فولادی، و... میگردد.

این فاصله نگهدار در میلگردهای با قطر 6 تا 14 میلی متر توصیه شده است.

• یوفیکس

یوفیکس جهت استفاده در سازه های با وزن متوسط مانند تیرها، پوترها، کف های نیمه سنگین و... با توان باربری نقطه ای 200 کیلوگرم طراحی شده است.

دابل فیکس

دابل فیکس مخصوص استفاده در سقف های دال بتنی و یا کف های بتنی با ضخامت نسبتاً بالا است که جهت مسلح سازی آن ها دو ردیف میلگرد استفاده شده است.

• ساید فیکس

ساید فیکس در سازه های با وزن متوسط، مانند تیرها، پوترها، کف های نیمه سنگین و … با توان باربری نقطه ای 200 کیلوگرم طراحی شده است.

پیشنهاد می گردد اسپیسر ساید فیکس برای میلگرد های با قطر ۱۲ الی ۲۵ میلی متر مورد استفاده قرار گیرد.

• فلت بار

فلت بار مخصوص استفاده بر روی سطوح نرم و فرو رونده مانند بلوک های پلی استایرن طراحی و فراوری شده است. بهترین محل قرارگیری اسپیسر فلت بار، محل تقاطع میلگردها است.

می توان میلگرد هاییی با قطر 8 تا 16 میلی متر را برای این نوع اسپیسر استفاده کرد.

• فلت فیکس

در سطوح افقی با شبکه میلگردی با قطر 6 تا 14 میلی متر و سبک مانند سقف های نرم و فرو رونده، مورد استفاده قرار می گیرد و استفاده آن در سایر سطوح سبک منطقی نیست، چون صفحه تخت زیرین ممکن است سازه را دچار ضعف مقطعی نمایید.

2. اسپیسر های دیواری یا عمودی

• ویل فیکس

اسپیسر ویل فیکس باتوجه به شکل هندسی آن برای سطوح عمودی مانند دیوارها، ستون ها، مقاطع مدور و... در بتن های در جا یا پیش ساخته مورد استفاده قرار گرفته و می تواند پوشش بتنی ۱۵ تا ۱۰۰ میلی متر را ایجاد نماید.

• کیج فیکس

اسپیسر کیج فیکس در پوشش بتنی در شبکه آرماتور مربوط به شمع های درجا، پایه پل ها، قالب های لغزنده، قالب های بالا رونده، سازه های دریایی و به طور کلی کارهای عمودی سنگین کاربرد می باشد. این اسپیسرها بر روی میلگردهای اسپیرال (خاموت ها) نصب می شود تا فاصله لازم جهت پوشش بتنی میلگردها نسبت به خاک را ایجاد کنیم.

• ویل سان

اسپیسر ویلسان یا خورشیدی مخصوص استفاده در سطوح عمودی با وزن متوسط می باشد. این اسپیسرها فاقد دندانه در محیط بیرون خود می باشند و محیط خارجی توسط کمان های منظم با استقامت مناسب پوشیده شده است ، که احتمال شکستن دنـدانه های اسپیسر در تماس با قالب در ویلسان ها منتفی است . ویلسان در انواع ستون های عمودی مانند دیوارها ، ستون ها ، مقاطع مدور و... در بتن های درجا یا پیش ساخته به صورت گسترده مورد استفاده قرار می گیرد .

کلام آخر

حال که به بررسی تعداد زیادی از انواع اسپیسر پرداخته شد، به شما توصیه می‌کنیم تا در صورت نیاز به تهیه این قطعات با مشاورین شهر مفتول مشورت کنید تا هم از قیمت اسپیسر ها و هم از مناسب بودن آن ها در پروژه خود اطمینان حاصل فرمایید.

فنس یا توری حصاری از پر کاربردترین و متداول ترین نوع توری است. بیشترین کاربرد فنس مربوط به حصار کشی زمین ها و باغات کشاورزی است به همین دلیل در اصطلاح عامیانه به آن فنس باغی نیز گفته می شود. فنس کشی به کمک پایه فنس انجام می گیرد و زمانی توجیه پذیر است که عدم رویت محدوده خصوصی در اولیت نیست و هدف ایجاد امنیت برای منطقه است و صرفا جنبه ایمنی دارد.

استفاده از توری حصاری در حیات خانه جلوی دید شما را نمی گیرد و در عین حال که حیاطتان را امن می کند، می توانید محیط بیرون از خانه را نیز تماشا کنید. برای ایجاد امنیت بیشتر برای مناطق  نظامی و یا جلوگیری از پرتاپ توپ به بیرون از زمین ورزشی نیز از فنس استفاده می کنند. 

توری پرسی از انواع توری ها می باشد که از مفتول گالوانیزه و یا مفتول سیاه تولید می شود و از نظر ظاهری شبیه به توری سرندی است. توری پرسی که به آن فنس پرسی نیز گفته می شود، از به هم بافته شدن پارچه سیمی یا پارچه مفتولی ساخته می شود و چشمه های با اندازه های گوناگون را تشکیل می دهد.

توری پرسی ظاهری مرتب و زیبا دارد که همین ظاهر صاف و یکنواخت آن سبب می شود اصطکاک اشیا به روی آن کاهش یابد و به راحتی بر روی این توری قابل حرکت باشند.

این نوع توری تنوع زیادی دارد و بر اساس نوع و اندازه چشمه، نوع مفتول به کار رفته، نوع بافت مفتول و ایرانی و خارجی بودن آن به دسته های جداگانه ای تقسیم می شود که هر کدام کاربرد های متفاوتی دارند و در صنایع گوناگونی از آن ها استفاده می شود. 

توری مرغی Chicken wire netting، از انواع توری ها می باشد که از مفتول گالوانیزه ساخته شده است و مشابه توری فرنگی و توری گابیون است. مزایای مختلفی که این توری دارد؛ از جمله : دوام و ماندگاری بالا، مقاومت در برابر رطوبت و گرما، مقاومت بالا در برابر خوردگی و کشش بالای این محصول سبب کاربرد های فراوان آن در صنایع مختلف شده است.

توی مرغی در طیف های گسترده ای با ضخامت و وزن های مختلف قابل تولید می باشد. از این رو مسلم است که در قیمت های متفاوتی نیز به فروش برسد. پس می توان نتیجه گرفت از آنجایی که توری مرغی ها به صورت رول هایی با عرض 120 سانتی متر تولید می شوند و طول رول آن ها نیز معمولا 45 متری است و  با چشمه های 3.4 اینچی تولید می شوند. بنابراین تنها عاملی که موجب تفاوت در قیمت توری مرغی ها می شود وزن آن ها است که ناشی از ضخامت مفتول آن می باشد. هر چه مفتول ضخیم تر ، قیمت توری نیز بیشتر می شود. 

پشم شیشه Glass Wool ، یک ماده طبیعی محسوب می شود که با تغییرات فیزیکی که بر روی مذاب شیشه اعمال می شود به شکل الیافی در امده و به عنوان پشم شیشه در صنایع مختلفی مورد استفاده قرار می گیرد. ساختار الیافی و فیبری پشم شیشه باعث حبس شدن هوا درون آن و ایجاد خاصیت ارتجاعی می گردد.

پشم شیشه به دلیل ساختار الیافی خود، همانند یونولیت عایق خوبی در برابر سروصدا می باشد. به همین دلیل از این متریال می توان به عنوان عایق صوتی در ساختمان استفاده نمود. کم وزن بودن، حمل و نقل آسان و نصب راحت آن یکی از مزایای اصلی ان به شمار می رود که سبب استفاده از آن در صنعت ساختمان شده است.

از دیگر کاربرد های گوناگون صنعتی و ساختمانی می توان به عایق دیوار حفره، عایق دیوار پرده، کاشی های سقفی، مجرای لوله کشی،  ساخت مخزن، ساندویچ های پانل و... نام برد. همچنین این محصول به عنوان عایق در سقف شیروانی مورد استفاده قرار می گیرد به این صورت که آن را به وسیله سیم آرماتوربندی به قوطی های زیر شیروانی می بندند. 

رابیتس که از محبوب ترین سقف‌های کاذب موجود در بازار است فرآیند تولید آن شامل مجموعه ای از عملیات‌های مختلف بر روی ورق‌های گالونیزه است. تا با توجه به کاربردش ساختاری شبیه به شبکه و توری به خود بگیرد. با استفاده از ورق گالوانیزه به عنوان ماده اولیه در تولید رابیتس می‌توان از زنگ زدگی آن در محیط‌های مرطوب جلوگیری کرد. و همچنین مقاومت و طول عمر سازه را نیز بالا برد. در ادامه با ما همراه باشید تا از فرآیند رابیتس کاری اطلاعاتی کسب کرده و با فرآیند تولید رابیس و هزینه اجرای آن آشنا شوید.

فرآیند تولید رابیتس چگونه است؟

همانطور که ذکر شد، رابیتس از ورق گالوانیزه ساخته می‌شود، از این رو قیمت رابیتس وابسته به قیمت ورق گالوانیزه است. رابیتس از عملیات سرد بر روی ورق‌های گالوانیزه گرم تولید می‌شود.

به طور کلی فرآیند تولید رابیتس شامل دو مرحله، پرسکاری و کشش عرضی و یک مرحله‌ی برش است. به این صورت که ابتدا ورق گالوانیزه که به صورت رول می‌باشد و ضخامت آن حدود 25/0 میلی متر و عرض آن 26 یا 5/29 سانتی متر است را تهیه می‌نمایند.

در مرحله‌ی اول ورق را توسط دستگاه رول باز کن (کویل) باز کرده و در دستگاه برش قرار می‌دهند. در این مرحله رول ورق را در فواصل تقریبی 10 سانتی متر در جهت طولی برش می‌زنند.

لازم به ذکر است که، انتخاب ضخامت ورق گالوانیزه براساس نوع رابیتس تولیدی متفاوت است، و با افزایش ضخامت ورق رابیتس معمولا تعداد ستون، وزن و قیمت رابیتس افزایش خواهد یافت.

در مرحله بعدی فرآیند تولید رابیتس، قطعاتی که در مرحله‌ی اول برش خورده بودند، وارد دستگاه شده و عملیات نورد سرد و پرس کاری بر روی آن انجام می‌شود. این عملیات موجب به وجود آمدن ستون‌ها و چشمه‌ها و ایجاد ساختار رابیتس می‌شود. در این مرحله برگه‌های رابیتس بر اساس وزن شان در طول‌های حدود 4/2 متری توسط دستگاه گیوتین برش می‌خورند.

در مرحله‌ی سوم، دستگاه کشش ورق پرس کاری شده را آنقدر می‌کشد تا به عرض 60 سانتی متر برسد. به این ورق پرس کاری شده‌ی کشیده، در واقع همان ورق رابیتس گفته می‌شود. این ورق‌های رابیتس در بسته‌های 10 یا 20 تایی بسته بندی می‌شوند. که تعداد هر بسته، به وزن، تعداد ستون‌ها و چشمه‌ها و سهولت در جابجایی  بستگی دارد.

اکنون فرآیند تولید رابیتس به پایان رسیده و بسته‌های رابیتس آماده‌ی عرضه در بازار هستند.

دستگاه‌های مورد استفاده در خط تولید رابیتس

در خط تولید رابیتس، دستگاه‌های موجود می‌توانند، در فناوری‌های گیر بکسی، پنومتیک و هیدرولیک موجود باشند. از جمله دستگاه‌های تولید کننده‌ی رابیتس، دستگاه‌های اتوماتیک سیستم PLC، سیستم‌های تمام اتوماتیک و نمیه اتوماتیک می‌باشد. تمامی دستگاه‌های نام برده شده می‌توانند در مدل‌های یک و ده تایی تولید و عرضه شوند. اگر سیستم تک برگی باشد، در ساعت قادر به تولید 150 برگ رابیتس و اگر سیستم ده برگی باشد، در ساعت قادر به تولید 220 برگ رابیتس خواهد بود.

هزینه رابیتس بندی و رابیتس کاری چگونه محاسبه می شود؟

هزینه اجرای رابیتس کاری به عوامل بسیار زیادی بستگی دارد. قیمت رابیتس کاری بر اساس متر مربع تعیین می‌شود. معمولا متخصص اجرای رابیتس کاری ابتدا از محل پروژه بازدید کرده و قیمت حدودی کار را برایتان مشخص می کند. عوامل متعددی مثل متراژ کار، پیچیدگی طرح اجرای رابیتس کاری، مدت زمان لازم برای اجرای کار، تعداد نیروی کار لازم برای اجرای رابیتس کاری، نوع و قیمت متریال مورد استفاده شامل گچ، میلگرد و نبشی و همچنین هزینه های جانبی مثل جوشکاری که (معمولا از طریق الکترود جوشکاری انجام می شود ) و گچ کاری بر روی هزینه رابیتس کاری تاثیر دارند.

مدت زمان اجرای پروژه رابیتس کاری و رابیتس بندی نیز به طور میانگین ۱۰ روز کاری است. اما، با توجه به طراحی و اندازه فضا (برای مثال رابیتس کاری سقف ساده، رابیتس کاری ستون، رابیتس کاری سقف آشپزخانه یا رابیتس کاری سقف پذیرایی ) زمان اجرای پروژه می‌تواند کمتر یا بیشتر شود. بخشی از این زمان صرف خشک شدن متریال می‌شود.

برای بررسی قیمت رابیتس بندی باید چه نکاتی را در نظر بگیریم؟

مطالبی که باید در خصوص قیمت گیری اجرای رابیتس باید در نظر بگیریم شامل موارد زیر می باشد:

1. انتخاب نوع رابیتس 

برای قیمت گیری رابیتس، در اولین گام باید شما نوع آن را مشخص کنید. این کار را می توانید با مشورت، تحقیق و بر اساس نیاز خود انجام دهید.

2. یافتن تیم تخصصی حرفه ای

پس از انتخاب نوع رابیتس، یافتن تیم حرفه ای و متخصص در دستور کار شما قرار می‎گیرد. تیمی حرفه ای است که تجهیزات به روز تری دارد و عمدتا با متریال بهتری نیز کار می‌کند.

3. تعیین کیفیت متریال

در مرحله بعد شما باید نوع مصالح و کیفیت آن را با مشورت پیمانکار مشخص کنید. متریال سقف کاذب شما  می تواند برندهای مختلفی داشته باشه و قیمت گذاری هم بر اساس کیفیت متریال انجام می شود.

پایه اصلی قیمت یک رابیتس، مصالح آن است و در مرحله بعدی، دستمزد، اگر از پیمانکارها نیز سوال کنید عمدتا قیمت مصالح را چند برابر دستمزد اعلام میکنند.

4. دریافت قیمت تمام شده به جای قیمت متری

نکته ای که وجود دارد این است که، تعداد معدودی از پیمانکارها برای گرفتن کار، اول یک قیمت پایین پیشنهاد می دهند اما در آخر کار بابت مسائلی از جمله پیشانی های کار، طرح های هندسی خاص، دوبله کاری، مالیات و مباحث دیگر، از شما مطالبه وجه اضافی دارند.

راه حل پیشنهادی ما برای اینکه شما گرفتار این مسأله نشوید و هزینه اضافی نپردازید، این است که از آن ها درخواست کنید تا قیمت تمام شده را به شما بدهند.

در خصوص اینکه به چه صورت از پیمانکار قیمت نهایی را بخواهید، باید از آن ها بخواهید تا از محل مورد نظر شما بازدید کنند. در هنگام بازدید، طرح و نوع رابیتسی که انتخاب کردید را به پیمانکار نشان دهید. پیمانکار بر اساس طرح و مصالح شما و اندازه گیری هایی که انجام می دهد، قیمت نهایی و تمام شده را برای شما محاسبه کرده و اعلام می کند.

یک مزیتی که گرفتن قیمت تمام شده دارد این است که شما می توانید براساس قیمت تمام شده، مجریان مختلف رو باهم مقایسه کرده و در نهایت با بهترین مجری قرارداد امضا کنید.

کلام آخر

همانطور که در این مقاله مطالعه کردید، تلاش ما براین بود که شما را از فرآیند تولید رابیتس تا فرآیند رابیتس کاری و هزینه آن آگاه کنیم تا شما با در دست داشتن اطلاعاتی جامع بتوانید برای محیط کار و منزل خود از رابیتس و رابیتس کاری استفاده کنید.

اگر به دنبال رابیتس با بهترین کیفیت و مناسب ترین قیمت هستید شهر مفتول می تواند گزینه مناسبی برای شما باشد. شهر مفتول با ارائه بهترین محصولات مفتولی در جلب رضایت مشتریان تلاش می کند. بنابراین برای خرید با شماره ی 54483_021 تماس حاصل فرمایید.

با توجه به مقالات موجود در سایت شهر مفتول که در مورد پشم شیشه صحبت کردیم، و اطلاعات کافی در رابطه با کاربرد و انواع پشم شیشه در اختیار شما قرار دادیم، در این مقاله می خواهیم شما را با فرآیند تولید پشم شیشه و مواد تشکیل دهنده آن آشنا کنیم.

مواد تشکیل دهنده‌ی پشم شیشه

پشم شیشه، ماده ای است که از طبیعت به دست می‌آید. در واقع مواد اصلی تشکیل دهنده پشم شیشه، سیلیس و شیشه می‌باشد که پس از ذوب شدن وارد ماشین‌های الیاف ساز شده و تحت تاثیر نیروی گریز از مرکز، به شکل الیاف پشم مانند در می‌آید. میزان خلوص مواد اولیه نقش بسیار مهمی در کیفیت الیاف پشم شیشه دارد.

مواد اولیه تشکیل دهنده‌ی عایق پشم شیشه و درصد ترکیب آن‌ها به شرح زیر می‌باشد:

_ سیسلیس 14 درصد

_ کربنات سدیم 18 درصد

_ دولومیت 11 درصد

_ فلدسپات 12 درصد

_ براکس 7 درصد

_ سنگ آهک 4 درصد

_ کربنات باریم 3 درصد

_ سولفات سدیم 1 درصد

فرآیند تولید پشم شیشه

روش مدرن تولید پشم شیشه در سال 1933 توسط جیمز اسلیتر در شرکت پشم شیشه اویون-ایلینوی (تولدو، اوهایو) اختراع شد. که فرآیند تولید آن شامل مراحل زیر می‌باشد:

1. ترکیب و مخلوط

در این مرحله همه‌ی مواد تشکیل دهنده‌ی پشم شیشه از جمله خاکستر سودا، سنگ آهک و شیشه‌های بازیافت شده باهم ترکیب می‌شوند. سپس نوبت به غربالگری و فیلتر شدن مواد اولیه که در سیلو‌ها ذخیره شده است، می‌رسد. با این کار مواد اضافی و زاید دفع می‌شود. و در انتهای این مرحله مواد غربال شده به اسکات فرستاده می‌شوند.

حدفاصل خروجی کوره تا محل خروج شیشه مذاب برای تولید اسکات نامیده می‌شود که به ۲ قسمت فیبراژ عایق لوله و فیبراژ لاین منتقل می‌شود جنس آجرهای به کار رفته در اسکات از نوع ZAC ۱۶۸۱ است که شیشه در داخل آن مانند یک جوی روان حرکت می‌کند در محل خروجی کوره به اسکات یک نوع آجر نسوز از جنس پلاتین نصب شده که شیشه در پشت آن انباشته و از زیر آن به اسکات ریخته می‌شود این آجر خاصیت فیلتری دارد یعنی ناخالصی روی آن باقی مانده و شیشه صاف از زیر آن عبور می‌کند در اسکات حدود ۳۲۰ مشعل برای نگهداری شیشه نصب شده است که با گاز کار می‌کند که مقدار فشار گاز ۵/۰ بار می‌باشد و فاصله مشعل ها از ۵/۳ تا ۵/۴ میلی متر می‌باشد.

قسمت اسکات دارای ۲۰ عدد دودکش می‌باشد که به وسیله آجر روی دودکش فشار داخل اسکات را کنترل می‌کنند. کلید اسکات به ۱۲ قسمت تقسیم شده که هر کدام دارای ترموکوپل می‌باشند و به وسیله آن حرارت اسکات کنترل می‌شود. یک ترموکوپل در محل خروجی اسکات (از کف) در داخل شیشه نصب شده که حرارت خروجی شیشه از کوره را در اطاق کنترل نشان می‌دهد تا اگر حرارت در کوره تنظیم نباشد آن را تنظیم کند. مواد مذاب به سمت خروجی مذاب به نام اسکات منتقل می‌شود. شکل ظاهری اسکات مکعب مستطیل سربسته که جنس آن از جنس آجرنسوز CAZ می‌باشد.

2. ذوب مخلوط

بعد از آن که مواد مخلوط به کوره الکتریکی فرستاده شد، تحت دمای 1400 درجه سانتی گراد ذوب می‌شود.

3. تشکیل الیاف به هم پیوسته

بعد از ذوب شدن مواد مخلوط، این مواد مذاب توسط دستگاه انتقال به محیط الیاف سازی منتقل می‌شوند. در این محیط الیاف از مخلوط ذوب شده جدا می‌شود که دلیل آن تغییرات دمایی است. در نهایت، الیاف، پیوسته از مخلوط حاصل می‌شود. در واقع این الیاف هنوز خام است و نیاز مند عمل آوری و تغییرات دیگر است.

 4. شکل گیری و عمل آوری

در این مرحله رزین‌ها که ترکیبات مصنوعی بسیار چسبنده هستند، به الیاف اضافه می‌شوند. و سپس به کوره که دمای آن 250 درجه سانتی گراد است منتقل می‌شوند. به دلیل گرم شدن هوا، الیاف عمل آوری می‌شود و مقاومت و سختی مناسبی می‌گیرد، ودر نهایت رشته‌های الیاف به رنگ زرد در می‌آیند.

5. برش

در خروج از کوره‌ی عمل آوری، الیاف از طریق اره‌های چرخان با آب فشار بالا برش داده می‌شود. سپس محصول نهایی از رول به ورقه تغییر می‌یابد. و در ادامه خورده الیاف‌ها که در زمان برش ایجاد شده اند به فرآیند تولید بازیافت می‌شوند.

6. بسته بندی و سورتینگ

در مرحله‌ی نهایی که مرحله‌ی بسته بندی است، الیاف شیشه وارد ماشین پرس می‌شود تا به صورت لوله ای و پتویی در بیاید. به دلیل قابلیت فشرده شدن زیاد حجم پشم شیشه، هزینه حمل و نقل و انبار این ماده کاهش پیدا می‌کند. در ادامه نوار‌های پشم شیشه روی پالت‌ها جمع آوری می‌شوند و در نهایت کارایی عملیات انبار داری افزایش پیدا می‌کند.

استفاده از پشم شیشه در سطح جهانی بیش از 70 سال سابقه دارد و در ایران در حدود 50 سال است که صنعتگران در بخش های خصوصی و دولتی این الیاف را تولید میکنند. هرچند در بازه گسترده تری می توان گفت که به طور کلی استفاده و تولید الیاف معدنی به سال 1800 میلادی در بخش بین المللی می رسد. لازم به ذکر است که در 10 سال گذشته با رایج شدن فوم‌های الاستومری، استفاده از پشم شیشه بسیار کاهش یافته.

کلام آخر

در بالا فرآیند تولید پشم شیشه را شرح دادیم و به شما درباره این عایق حرارتی و صوتی مطالبی را بیان کردیم، آنچه که باید به درستی برداشت شود، تطابق این اطلاعات و رفع هر گونه نیاز افراد است.

در این مقاله سعی ما براین بود اطلاعات شما را در رابطه با پشم شیشه کامل کنیم، تا شما بتوانید با در دست داشتن هر موضوعی مرتبط با پشم شیشه، به راحتی از شهر مفتول این محصول را تهیه نمایید. بنابراین می‌توانید برای خرید با شماره‌های درج شده در سایت تماس بگیرید و از خدمات مشاوره رایگان ما نیز بهره مند شوید.

همانطور که پیشتر راجع به مفتول سیاه صبت کردیم، با توجه به مطالبی که در اختیار شما عزیزان قرار دادیم متوجه شدید که این نوع مفتول درواقع انواع مختلفی دارد که پرمصرف ترین نوع آن سیم آرماتوربندی و سیم نجاری یا همان سیم قالب بندی می باشد. با توجه به شباهت سیم آرماتوربندی و قالب بندی سوالی که شاید برای شما مطرح شود تفاوت این دو نوع سیم است. اگر در این مقاله همراه شهر مفتول باشید اطلاعاتی در خصوص مقایسه ی سیم آرماتوربندی و سیم نجاری کسب خواهید کرد. برای شناخت بهتر شباهت ها و تفاوت های سیم آرماتوربندی و سیم نجاری، لازم است که ابتدا به طور مجزا و مختصر با این دو نوع سیم آشنا شوید. پس ما را در این مقاله همراهی کنید.

سیم نجاری ( سیم قالب بندی ) چیست؟

سیم نجاری میلگردی نازک است که معمولا از جنس مفتول سیاه است. این سیم دارای انعطاف پذیری بالایی می باشد که به همین دلیل در اجرای سازه های بتنی مورد استفاده قرار می گیرد و برای ایجاد یکپارچگی و ثبات میلگرد ها در بتن ریزی، در فنداسیون و توری مش بندی آن، در ساخت تیر و ستون های ساختمان و... کاربرد دارد. این سیم علاوه بر سازه های ساختمانی در صنایع چوبی و نجاری نیز مورد استفاده قرار می گیرد.

سیم قالب بندی با حداقل ضخامت 3 الی 4 میلی متر به صورت حلقه ای تولید می شود و از این رو برای مصارف مختلفی به کار گرفته می شوند. لازم به ذکر است، در صورتی که میلگردها دارای ضخامت بالایی باشند، نیازمند سیم نجاری با ضخامت بالاتری برای اتصال و مقاومت آن هاست.

سیم نجاری همانند سیم آرماتوربندی با توجه به نوع یاخت و متریال اولیه دارای دو گونه زیر می باشد:

• سیم نجاری تسمه ای
• سیم نجاری فابریک

سیم آرماتوربندی چیست؟

سیم آرماتوربندی همانند سیم نجاری از مفتول سیاه ساخته می شود، که با نام تجاری مفتول پخته شده شناخته شده است. دلیل این ام گذاری این می باشد که سیم آرماتوربندی از حرارت مفتول های سخت صنعتی تا دمای 900 درجه سانتی گراد در شرایط خلا در کوره آنیل تولید می شود.

سیم آرماتوربندی نیز مانند سیم قالب بندی به صورت حلقه ای در ضخامت های مختلف مانند 1.5 میلی متر برای میلگرد های آرماتوربندی می باشد، تولید می شود. همچنین علاوه بر صنعت ساختمان، این مفتول در هنر و مجسمه سازی نیز برای ساخت چارچوب مجسمه مورد استفاده قرار میگرد. همچنین سیم آرماتور بندی دیگر مواد نظیر موم و گچ را به راحتی روی خود نگه می دارد. در نتیجه مجسمه ساز ها به راحتی می توانند اسکلت مجسمه خود را با این مفتول پرداخته و آماده کنند.

"سیم آرماتوربندی فابریک" و "سیم آرماتوربندی تسمه" دو نوع سیم آرماتوربندی موجود در در بازار بر اساس نوع ساخت هستند. هر کدام از این سیم ها کیفیت و مرغوبیت ویژه و منحصر به فرد و در عین حال کاربردهای متفاوتی دارند.

شباهت ها ی سیم آرماتوربندی و سیم قالب بندی

با توجه به مطالبی که در بالا در خصوص هر کدام از سیم ها گفته شد، تا حدودی می توان فهمید که سیم آرماتوبندی و سیم قالب بندی چه شباهت هایی با یکدیگر دارند.

سیم آرماتوربندی و سیم نجاری از نظر جنس هردو از یک جنس مشابه در واقع مفتول سیاه می باشند. این دو سیم هردو به صورت حلقه اما در ضخامت های متفاوت که در ادامه برای شما ذکر خواهیم کرد در بازار عرضه می شوند. هردوی این سیم ها در صنعت ساختمان سازی و سازه های بتنی کاربرد دارند و مورد استفاده قرار می گیرند.

دسته بندی این دو نوع سیم از نظر نوع ساخت و مواد اولیه به یک صورت می باشد و هر دوی آن ها به صورت تسمه ای و فابریک در بازار موجود می باشند.

سیم نجاری و سیم آرماتوربندی به لحاظ قیمتی یکسان هستند، و قیمت روز این دو کالا مانند دیگر محصولات آهنی متأثر از قیمت روز آهن و فولاد است بستگی به ضخامت قطر آن ها دارد. در سایت شهر مفتول قیمت سیم قالب بندی و سیم آرماتوربندی در ضخامت های مورد نظر به روز اعلام می شود. لذا می توانید قیمت این نوع سیم ها و همچنین کلیه محصولات مفتولی را از طریق شماره 54483_021 در شهر مفتول پیگیری نمایید.

تفاوت های سیم آرماتوربندی و سیم قالب بندی

در خصوص تفاوت سیم آرماتوربندی و سیم قالب بندی باید گفت که این دو سیم تنها در مقدار ضخامت با یکدیگر اختلاف دارند. یعنی سیم آرماتوربندی در ضخامت 1.5 میلی متر و سیم نجاری در ضخامت 2.5، 3، و4 در بازار موجود می باشد. از این رو این تفاوت سبب شده که در کاربردشان نیز تفاوت هایی به وجود آید که آن ها را به دو نوع سیم مجزا تبدیل کرده است.

راهنمای خرید سیم آرماتوربندی و سیم نجاری

با توجه به مقایسه سیم آرماتوربندی و سیم قالب ببندی فروش سیم نجاری و سیم آرماتوربندی توسط بسیاری از فروشندگان و سایت ها اتفاق می افتد، زمان خرید این سیم ها آگاه باشید که ضخامت سیم، استحکام مورد نیاز شما برای میلگرد ها را داشته باشد. در صورتی که نمی دانید سیم مناسب با ضخامت میلگرد شما کدام است، قبل از اقدام به خرید آن با کارشناسان شهرمفتول تماس بگیرید و همچنین می توانید از مشاوره رایگان آن ها نیز بهره مند شوید.